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De Ceuster
Meststoffen (DCM)
Traceringsproject voor Minigran-productielijn
Lda, EAN Bulleltin
version française
Niet alleen in de voedingssector, maar ook in bepaalde nevensectoren zoals o.a.
de meststoffensector duikt de problematiek van traceerbaarheid op. De Ceuster
Meststoffen (DCM) is reeds een aantal jaren geleden van start gegaan met een
traceringsproject. Hierbij maakt zij gebruik van de EANUCC-standaarden.
Momenteel is hun traceringssysteem zo goed als operationeel.
De dioxine- en BSE-crisissen die in 1999 in de veeteeltsector uitbraken, hebben
ook onrechtstreeks hun weerslag gekend op de meststoffensector. Het wantrouwen
dat bij de meststofafnemer destijds heerste, was voor DCM een eerste aanzet om
een traceringssysteem uit te werken. Immers, op die manier kan het bedrijf exact
aantonen waar welke producten vandaan komen.
Daarnaast stond DCM een 3-tal jaar geleden voor de opdracht een nieuwe
productielijn uit te bouwen voor de productie van “de Minigran-korrel”, hun
nieuwste formule. Aangezien het productieprocédé voor deze producten veel
gecompliceerder is dan voor de gekende “korrel/kruimel” techniek (meer
productiestappen, meer productsoorten, ...), was het voor DCM een noodzaak een
sterk geautomatiseerde productielijn uit te bouwen. Voor DCM was het dan ook
meteen duidelijk dat deze investeringen zouden gekoppeld worden aan het concept
traceerbaarheid.
Nadien, toen in 2002 de EU Verordening inzake voedselveiligheid tot stand kwam
en later ook in België een meer uitgebreid KB (KB van 14/11/2003 betreffende
autocontrole, traceerbaarheid en meldingsplicht in de voedselketen) hierover
verscheen, heeft dit bij DCM de idee alleen nog maar versterkt om met het
initiatief van tracering door te gaan.
Geschikte partner
DCM ging op zoek naar een geschikte partner voor de uitwerking van een
traceringssysteem en kwam vrij snel bij de firma organi terecht. In het verleden
had organi namelijk ook al hun ERP-systeem aangeleverd. Door te kiezen voor
eenzelfde systeemprovider had DCM de zekerheid dat de integratie van het
traceringssysteem met het huidige ERP-systeem vrij vlot zou verlopen.
De opstelling en concrete uitwerking van een totale automatisering nam ruim 2
jaar in beslag. Verschillende fasen kunnen hier onderscheiden worden. In een
eerste fase werden alle rekken in het magazijn en de producten voorzien van
streepcodes, waarna in een tweede fase, het magazijn verder werd geautomatiseerd
door de introductie van het ERP-pakket ORDAS (ORgani Distribution Administration
System). Na het eerste jaar bleek het systeem, na doorvoering van de jaarlijkse
stockcontrole, nog een aantal kinderziektes te vertonen. Daarom werd het systeem
verder verfijnd. Momenteel worden hiervoor de laatste testen gerund. Eens
volledig operationeel, zal DCM van elke partij weten van waar de grondstoffen
afkomstig zijn, waar de eindproducten in het magazijn gestapeld werden, welke
informatie op het label moet aangebracht worden en tenslotte naar welke klant de
partij verstuurd is.
Niet alleen op IT-niveau, maar ook voor het personeel op de werkvloer bracht
deze automatisering drastische veranderingen met zich mee. DCM vond het daarom
zeer belangrijk van bij de start van het project het personeel te betrekken in
het verhaal. Bij aanvang van de automatiseringswerken was er bij de medewerkers
enige vorm van terughoudendheid te merken, maar naarmate de werken vorderden en
ze meer vertrouwd raakten met het nieuwe systeem, zagen zij ook de vele
voordelen ervan in. Zo gaat nu bijvoorbeeld alles veel sneller, worden er minder
fouten gemaakt bij het picken en in rekken plaatsen van producten en heeft men
globaal gezien een beter overzicht over wat waar staat en waar naartoe gaat.
EANUCC standaarden
Alle producten, zowel grondstoffen, hulpstoffen als eindproducten, worden
voorzien van streepcodes. Hierbij opteerde DCM voor de EANUCC standaarden. Elke
eenheidsverpakking die bij DCM buitengaat, wordt voorzien van een EAN-13
streepcode. Omverpakkingen, bijvoorbeeld dozen, worden voorzien van een ITF-14
streepcode. Om tracering te kunnen realiseren, maakt DCM gebruik van een
productiecode. Deze code is geen EANUCC standaard, maar een uniek nummer dat in
functie van de productieopdracht (uniek per productformule) door DCM wordt
toegekend. DCM plaatst deze productiecode in tekstvorm op het etiket, zowel op
de eenheidsverpakking als op de omverpakking die deze eenheden bevat. Door deze
code te combineren met een EAN-13 of ITF-14 op het etiket, wordt traceerbaarheid
ook naar de handelspartners toe gegarandeerd. M.a.w. de uniciteit blijft
bewaard. Op palletniveau wordt tenslotte gebruik gemaakt van de SSCC in een
UCC/EAN-128 streepcode. Het serienummer dat in de SSCC na het bedrijfsprefix
geplaatst wordt, is een uniek lotnummer dat DCM per pallet toekent.
Tracering
Bij DCM Grobbendonk wordt de interne traceerbaarheid gegarandeerd vanaf de
goederenreceptie tot en met de levering van het eindproduct aan de klant. Drie
soorten van producten komen bij DCM binnen: grondstoffen (vb. basisstoffen voor
de aanmaak van meststoffen), hulpstoffen (vb. verpakkingsmateriaal) en
eindproducten (vb. potgrond). Indien de producten bij ontvangst reeds voorzien
zijn van een EAN-streepcode, worden deze meteen gescand en op voorraad
geplaatst. Indien geen streepcode aanwezig, wordt per pallet intern een uniek
lotnummer toegekend. Dit nummer wordt in de SSCC van de pallet verwerkt (zie
hoger). Daarna wordt de streepcode gescand en worden de producten op voorraad
geplaatst. Het systeem maakt een koppeling tussen het gescande EAN-nummer en de
leveranciersgegevens.
Bij verbruik van de voorraden, wordt elke te verbruiken partij aan een
productieopdracht gekoppeld en krijgt het een interne productiecode toegewezen
(zie hoger). Ook hier worden de partijen die uit voorraad gehaald worden
gescand. Via een koppeling van het RF systeem (= Warehouse Management System,
het scansysteem op de werkvloer) met het ERP-systeem, worden de voorraden van
grondstoffen, hulpstoffen en eindproducten automatisch gewijzigd.
Eens de eindproducten geproduceerd, worden ze verder verpakt en geëtiketteerd.
Het etiketteren gebeurt op de manier beschreven hierboven: een EAN-13 streepcode
op de eenheidsverpakking, een ITF-14 op de omverpakking en een productiecode in
tekstvorm op beide niveaus. Op palletniveau wordt een SSCC aangebracht in een
UCC/EAN-128 streepcode. De SSCC wordt in het systeem aan de productieopdracht
gekoppeld. Nadien worden de producten terug op voorraad geplaatst.
Bij levering aan de klant, wordt per klant een leveringsbon opgemaakt die
voorzien is van een uniek leveringsnummer. Dit nummer wordt verder ook nog voor
andere diensten gebruikt, bijvoorbeeld bij de boekhouding voor facturatie. De
leveringsbon tenslotte, wordt in het magazijn vertaald in een magazijnbon die
aan de magazijnier moet toelaten de juiste productpartijen klaar te zetten voor
transport naar de klant.
Recall
Door intern alle bovenvermelde koppelingen te voorzien, kunnen producten -
indien dat nodig zou blijken - vrij snel teruggeroepen worden. D.m.v. de
productiecode aangebracht op de eenheidsverpakking, kunnen producten die
terugkomen van consumenten of distributie snel getraceerd worden tot op
grondstofniveau, en indien nodig uit de markt gehaald worden. Momenteel worden
in dit verband de nodige testen uitgevoerd om dit alles zo efficiënt mogelijk te
kunnen realiseren.
Toekomstplannen
DCM wenst in de toekomst de automatisering verder op te voeren om zo de
activiteiten op de werkvloer nog sluitender te laten verlopen. Op die manier
zullen nog minder fouten optreden. Concreet denkt DCM bijvoorbeeld aan het
rechtstreeks koppelen van bepaalde productieapparaten aan het interne systeem,
zoals bijvoorbeeld het automatisch aanbrengen van etiketten op de omverpakking.
Verder wordt ook de rapportering van gegevens (en dus ook traceringsgegevens)
nog geoptimaliseerd. <<
Bron: EAN Bulletin 2004/3. Met dank aan Ludo Bastiaens, Dirk Bonten en Willem
Keppens van DCM en Pieter Vandenbulcke van ORGANI.
De Ceuster
Meststoffen (DCM)
Projet de traçabilité pour la ligne
Lda, EAN Bulletin
Non seulement dans le secteur alimentaire, mais aussi dans certains secteurs
associés tels notamment le secteur des engrais, la problématique de la
traçabilité fait surface. Toujours à l’avant du progrès, l’entreprise De Ceuster
Meststoffen (DCM) a démarré un projet de traçabilité voici déjà plusieurs
années. Pour ce faire, elle utilise les standards EAN·UCC. En ce moment, leur
système de traçabilité est quasi opérationnel.
La dioxine et les crises de la vache folle qui se sont déclenchées en 1999 dans
le secteur du bétail, ont aussi eu leur répercussion indirecte sur le secteur
des engrais. La méfiance qui régnait au passé chez l’acheteur d’engrais, a été
pour DCM une première motivation pour développer un système de traçabilité. De
cette manière, la société pouvait exactement démontrer d’où venaient quels
produits. 3 ans plus tard, DCM se trouvait devant la mission de développer une
nouvelle ligne de production pour le produit grain «Minigran», leur formule la
plus récente. Etant donné que le procédé de production pour ce produit est
beaucoup plus compliqué que pour la technique connue « grain/miette » (plus
d’étapes de production, plus de sortes de produits, …) , il était nécessaire
pour DCM de construire une ligne de production fortement automatisée. DCM a dès
lors rapidement décidé que ces investissements seraient couplés au concept de la
traçabilité.
Plus tard, lorsqu’en 2002 le Règlement EU concernant la sécurité alimentaire a
vu le jour et lorsqu’en Belgique un AR (AR du 14/11/2003 concernant
l’autocontrôle, la traçabilité et la notification obligatoire dans la chaîne
alimentaire) plus détaillé a paru, cela n’a fait que renforcer DCM dans son idée
de poursuivre son initiative de traçabilité.
Déroulement du projet
DCM est donc allé à la recherche d’un partenaire approprié pour le
développement d’un système de traçabilité et s’est assez rapidement orienté vers
la société organi. Dans le passé, organi avait notamment déjà livré leur système
ERP. En optant pour un même fournisseur de systèmes, DCM avait la certitude que
l’intégration de leur système de traçabilité avec le système ERP actuel se
déroulerait de manière fluide.
La mise en place et l’implémentation concrète de l’automatisation totale a pris
largement 2 ans. Plusieurs phases peuvent ici être différentiées. Dans une
première phase, tous les rayons en entrepôt et tous les produits ont été pourvus
de codes à barres, après quoi dans la deuxième phase, l’entrepôt a été
automatisé par l’introduction du logiciel ERP ORDAS (ORgani Distribution
Administration System). Après un an et après avoir effectué le contrôle de stock
annuel, le système semblait encore présenter quelques maladies d’enfance. C’est
pourquoi le système a été affiné. Actuellement, les derniers tests à cet effet
sont effectués. Une fois pleinement opérationnel, DCM saura de chaque partie de
marchandises d’où proviennent les matières premières, où les produits finaux
sont stockés en magasin, quelle information doit figurer sur l’étiquette et
finalement, vers quel client les marchandises ont été envoyées.
Non seulement au niveau IT, mais aussi pour le personnel sur le terrain,
l’automatisation a entraîné des changements drastiques. C’est pourquoi DCM
trouvait très important d’y impliquer le personnel dès le début. Au démarrage
des travaux d’automatisation, on pouvait noter une certaine réticence chez le
personnel, mais au plus que les travaux avançaient et au plus ils se
familiarisaient avec le nouveau système, ils en constataient aussi les nombreux
avantages. Ainsi tout va nettement plus vite, il y a moins d’erreurs lors de la
prise de commande et de la mise en rayon des produits et globalement parlé il y
a une meilleure visibilité sur quoi se trouve où et où les produits partent.
Standards EANUCC
Tous les produits, tant les matières premières, les matières auxiliaires que
les produits finis sont pourvus de codes à barres. Pour ce faire, DCM a opté
pour les standards EANUCC. Chaque emballage unitaire qui quitte DCM, est pourvu
d’un code à barres EAN-13. Les suremballages, par exemples des boites, sont
marqués d’un code à barres ITF-14. Pour pouvoir réaliser la traçabilité, DCM
fait usage d’un code de production. Cette codification n’est pas standard
EANUCC, mais bien un numéro unique que DCM attribue en fonction de la tâche de
production (il s’agit d’un code unique par formule de produit). DCM marque ce
code de production en clair sur l’étiquette, tant sur l’emballage unitaire que
sur l’emballage qui contient ces unités. En combinant ce code avec un code à
barres EAN-13 ou ITF-14 sur l’étiquette, la traçabilité est garantie, également
vers les partenaires commerciaux. Autrement dit : l’unicité est garantie. Au
niveau de la palette, le SSCC traduit en code à barres UCC/EAN-128 est utilisé.
Le numéro de série qui figure après le préfixe d’entreprise EAN/UCC, est un
numéro de lot unique que DCM attribue à chaque palette.
Traçabilité
Chez DCM Grobbendonk la traçabilité interne est garantie à partir de la
réception marchandises jusqu’à la livraison du produit fini au client. Trois
sortes de produits arrivent chez DCM : des matières premières (ex. des produits
de base pour la fabrication d’engrais), des matières auxiliaires (ex. des
matériaux d’emballage) et des produits finis (ex. du terreau). Si les produits
sont déjà marqués d’un code à barres EAN à l’arrivée, ils sont directement
scannés et placés en réserve. Si le code à barres est inexistant, un numéro de
lot unique par palette est attribué en interne. Ce numéro est intégré dans le
SSCC de la palette (voir plus haut). Ensuite, le code à barres est scanné et les
produits sont mis en réserve. Le système réalise un lien entre le numéro EAN
scanné et les données du fournisseur.
Lors de l’utilisation des stocks, chaque lot de produits à employer est lié à un
ordre de production et y reçoit un numéro de production interne (voir plus
haut). Ici aussi, les lots qui sont sortis de stock, sont scannés. Via un lien
du système RF (= Warehouse Management System, le système de scanning sur le lieu
de travail) avec le système ERP, les stocks de matières premières, de matières
auxiliauires et de produits finis sont automatiquement modifiés.
Une fois les produits finis produits, ils sont ensuite emballés et étiquettés.
L’étiquettage se déroule de la manière décrite plus haut : un code à barres
EAN-13 sur l’emballage unitaire, un ITF-14 sur le suremballage et un code de
production en clair aux deux niveaux. Au niveau de la palette, le SSCC est
marqué en code à barres UCC/EAN-128. Le SSCC est couplé dans le système à
l’ordre de production. Ensuite tous les produits sont placés en stock.
Lors de la livraison au client, un bon de livraison par client est établi qui
est pourvu d’un numéro de livraison unique. Ce numéro est ensuite encore utilisé
pour d’autres services encore, par exemple à la comptabilité pour la
facturation. Finalement le bon de livraison est traduit en magasin en un bon de
magasin qui doit permettre au magasinier de préparer les produits corrects pour
transport vers le client.
Retrait de produits
En prévoyant tous les liens internes précités, les produits pourront – si
nécessaire – être rapidement retirés du marché. A l’aide du code de production
apposé sur l’emballage unitaire, les produits qui reviennent de chez le
consommateur ou de la distribution pourront être retracés rapidement jusqu’au
niveau de la matière première, et si nécessaire retirés du marché. En ce moment,
les test nécessaires à ce sujet sont effectués afin que tout puisse se réaliser
au mieux.
Plans d’avenir
DCM souhaite à l’avenir encore augmenter l’automatisation afin que les
activités sur le lieu de travail de déroulent de manière encore plus fluide et
correcte. De cette manière, moins d’erreurs seront enregistrées. Concrètement,
DCM pense par exemple à lier directement certains appareils de production au
système interne, comme la pose automatique d’étiquettes sur le suremballage.
Ensuite, le rapport de données (et donc aussi de données de traçabilité) sera
encore automatisé. <<
Source : EAN Bulletin 2004/3. Avec nos remerciements à Ludo Bastiaens, Dirk
Bonten et Willem Keppens de DCM ainsi qu’à Pieter Vandenbulcke de ORGANI.
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