FloraHolland Rijnsburg
Grootste kettingbaanproject ooit in Nederland
Hubert Lahaut, Control & Automation Magazine
version française
Op FloraHolland vestiging Rijnsburg is met het slaan van de eerste paal op 14
februari 2004 het startsein gegeven voor de bouw van een nieuwe hal. De
uitvoering van het Logistiek Plan Rijnsburg (LPR) is daarmee officieel begonnen.
LPR omvat een volledige herschikking van de interne logistieke stromen op
FloraHolland Rijnsburg. Daardoor kan ook in de toekomst het aanbod van geveilde
producten op de gewenste snelheid bij kopers in het veilinggebouw worden
afgeleverd.
Nederland is de grootste producent van snijbloemen en planten ter wereld en
verzorgt ruim de helft van de wereldhandel in die producten. FloraHolland, met
export- en regionale veilingen in Naaldwijk, Rijnsburg, Bleiswijk, Eelde en
Venlo, staat als coöperatieve afzetorganisatie in het hart van de markt. In het
jaar 2000 werd de structuurvisie Rijnsburg opgesteld. Doel was het bepalen van
de ruimtebehoefte van de vestiging in Rijnsburg voor de periode tot 2020 en
daarna. Voor de automatisering, implementatie en aanpassing van 12
vloerkettingbaansystemen heeft deze Nederlandse instelling gekozen voor Egemin.
Het volledige plan omvat meer dan 4 km transport van veilingwagens.
Logistiek Pan Rijnsburg
“Ten behoeve van een snelle logistieke doorstroom van producten worden de
afvoerstromen vanaf de klokken geconcentreerd. Dat gebeurt straks door alle
geveilde veilingwagens direct achter de klokken met liften op een
verdiepingsvloer te brengen”, aldus Joannes Vos, Projectmanager Handling Systems
bij het in Zwijndrecht gevestigde Egemin. “Daar vindt eerst een voorsorteerslag
plaats, waar spoedkopen, veilingwagens die in één keer verkocht zijn en grote
restpartijen van de andere geveilde veilingwagens worden gescheiden. Die andere
veilingwagens worden dan op de verdiepingsvloer gedistribueerd en vervolgens bij
de kopers elders in het veilinggebouw afgeleverd. FloraHolland heeft voor de
uitvoering van de eerste fase van dit plan een investering van 50 miljoen euro
goedgekeurd. Doelstelling is het in stand houden van korte logistieke
doorlooptijden in een betrouwbaar afleverproces, ook op de lange termijn”.
De structuurvisie 2020 is voor de vestiging Rijnsburg de basis voor toekomstige
uitbreidingen en aanpassingen van het veilingcomplex. Als nadere uitwerking van
de structuurvisie is het Logistiek Plan Rijnsburg (LPR) tot stand gekomen. In
totaal duurt het LPR project ruim 2,5 jaar (afronding in 2007).
Fase 1
Deze fase van het LPR omvat uitbreiding van vier stramienen (10.780 m²) van
het gebouw aan de zuidzijde. Daarmee wordt meer ruimte gecreëerd dan op dit
moment nodig is. Toch is de aanleg van deze hele hal nodig om voldoende
werkruimte voor het logistieke proces over te houden tijdens de
bouwactiviteiten. Tevens wordt hierbij gelijk rekening gehouden met ruimte voor
elektriciteit, koeling en noodstroomvoorziening en personeelsvoorzieningen. Het
dak van dit gebouwd wordt een parkeerdak voor het stallen van personen- en
veilingwagens. In deze hal wordt een nieuwe verdiepingsvloer aangelegd, die
begint bij het punt waar de eerste uitbreiding van het opstelgebied is begonnen.
Voor de verbinding tussen de begane grond worden in het klokafvoergebied
heftafels (liften) aangebracht (zes voor eenkoopskarren en spoedkopen en negen
voor meerkoopskarren). Voor de afvoer van verdeelde karren vanaf de
verdiepingsvloer richting kopersgebied worden hellingbanen aangelegd. Deze
nieuwbouw maakt het mogelijk om tot concentratie van de klokafvoerstromen te
komen. Bovendien zijn dan nog nauwelijks aanpassingen aan het gebouw nodig voor
de toepassing van AGV’s (kleine met elektronica uitgeruste ‘heftruck’) in het
aanvoer- en verdeelgebied en de toepassing van robots voor het overzetten van
geveilde producten.
Het eindplaatje van Fase 1 laat toe dat de afvoer van geveilde karren vanaf de
klok richting verdeelgebied direct verloopt in zuidelijk richting via zes
afvoersporen. Na de klok worden de meerkoopskarren van de eenkoopskarren en de
spoedkopen gescheiden. Dit wordt mede mogelijk gemaakt door het feit dat
uniforme stapelwagens, die vanaf 2003 ook in Rijnsburg worden gebruik, over
informatiedragers beschikken. Heftafels brengen de karren met maximaal acht
tegelijk naar de verdiepingsvloer waar het distributieproces plaats vindt.
Veelzijdig transportsysteem
Joannes Vos: “Het door Egemin te installeren transportsysteem is van het
type E’tow® (Egemin towing system). Het is een bedrijfszeker transportsysteem
met een in de vloer ingebouwde ketting die permanent wordt aangedreven door een
speciaal ontworpen aandrijfunit. In Rijnsburg zijn er 18 aandrijfunits voorzien.
Het is een continu transportsysteem dat een efficiënte en kostenbewuste
oplossing biedt bij tal van material handling toepassingen. Het is een flexibel
PLC-gestuurd systeem dat gemakkelijk aanpasbaar is. Het kan een hoge
doorvoercapaciteit aan en staat garant voor een hoog transportrendement.
Daarnaast kunnen allerlei transportmiddelen door elkaar worden gebruikt, zodat
het systeem de meest diverse materiaalstromen aan kan. Omdat het systeem zo
duurzaam is treden storingen zelden op. De automatische smering en de slijtvaste
componenten beperken het onderhoud tot een minimum. De door ons ontwikkelde
E’tis software helpt de materiaalstroom onder controle te houden en geeft een
duidelijk overzicht op de actuele situatie, terwijl eenvoudige codeersystemen de
materiaalstroom automatiseren”.
Werkingsprincipe
Het consequent scheiden van de klokafvoerstromen waarvoor in het LPR is
gekozen, biedt directe mogelijkheden voor het mechaniseren en automatiseren van
het logistieke systeem. Joannes Vos: “In principe is het een eenvoudig systeem.
Een eindeloze ketting houdt de transportmiddelen continu in omloop. Deze ketting
wordt automatisch gesmeerd vanuit de aandrijving met een biologisch afbreekbare
olie, die de wrijving vermindert, de ketting reinigt en beschermt tegen
corrosie. De ketting is ook uitgerust met ‘meenemers’. Dit is een uitsparing in
de ketting die de meeneempen van het transportmiddel voorttrekt. De ketting
loopt in een U-vormig kanaal dat volledig verankerd is in de werkvloer. De rail
is slecht 78 mm diep en kan dus vlot worden ingebouwd en wissels maken het
mogelijk alternatieve routes te voorzien. De ketting wordt rechtstreeks
aangedreven en loopt in een lus over een aandrijf- en keerwiel. Een uitgaande
meenemer neemt het transportmiddel over van een ingaande meenemer. De
aandrijving geschiedt door een elektromotor die via riemaandrijving, gekoppeld
aan een robuuste en geluidsarme ‘Cyclo Drive’ reductor, voor een hoog rendement
zorgt. Ook is het mogelijk het systeem uit te rusten met een snelheidsregeling,
maar hier heeft de klant vrije keuze over”.
Productidentificatie
Bij dergelijke complexe lay-outs is een betrouwbare productidentificatie
onontbeerlijk. Het moet de goederenstroom nog beter helpen te beheersen en
zorgen voor een uitermate vlotte productflow. Joannes Vos: “Op elke wagen kan
een vaste code worden ingesteld die via een elektronische eenheid in de vloer
kan worden uitgelezen. De RF transponder is vast gecodeerd met een EAN-code per
stapelwagen. De bestemming van de stapelwagen wordt beslist door het hostsysteem
van de veiling in functie van de koper van de bloemen of planten. Op een
strategisch punt in de layout wordt de kar geïdentificeerd, en vervolgens de
bestemming opgevraagd via een ethernetkoppeling. De bestemming kan dus per
stapelwagen verschillend zijn. Via een draadloze communicatie kunnen
geprogrammeerde transponders uitgelezen worden. Deze wordt dan naar
klantennormen specifiek geprogrammeerd. Deze transponder heeft een
leesbetrouwbaarheid van meer dan 99%. Een softwarepakket ondersteunt deze
logistieke stroom voor tracking en tracing van de producten op het
kettingbaansysteem. Het Egemin tow information system (E’tow) biedt dus een goed
overzicht op de goederenstroom. Het is tevens het platform van waaruit de
vloerkettingbaan kan worden gekoppeld aan het beheersysteem. Op die manier kan
het gemakkelijk een cruciale rol vervullen in de meest moderne productie- en
distributieomgevingen”. <<
FloraHolland Rijnsburg
Plus grand projet de convoyeur à chaîne jamais réalisé aux Pays-Bas
Hubert Lahaut, Control & Automation Magazine
La frappe du premier pieu le 14 février 2004 sur le site de FloraHolland à
Rijnsburg marqua le démarrage de la construction d’un nouveau hall. Elle sonna
le début officiel de l’exécution du Plan logistique Rijnsburg (LPR). Le LPR
prévoit une réorganisation complète des flux logistiques internes de
FloraHolland à Rijnsburg. Cette réorganisation à également pour but d’acheminer
rapidement jusqu’aux acheteurs l’offre de produits vendus au cadran dans les
halles.
Les Pays-Bas sont le plus grand producteur au monde de fleurs à couper et de
plantes. Ils assurent plus de la moitié du commerce mondial dans ces produits.
FloraHolland, qui compte des halles d’exportation et régionales à Naaldwijk,
Rijnsburg, Bleiswijk, Eelde et Venlo, se trouve, en tant qu’organisation de
vente coopérative, au cœur du marché. En 2000, la vision de la structure de
Rijnsburg fut mise au point. L’objectif était de déterminer le besoin d’espace
du site de Rijnsburg pour la période à venir jusqu’à 2020 et plus tard. Ce site
néerlandais a choisi Egemin pour l’automatisation, l’implémentation et
l’adaptation de 12 systèmes de convoyage à chaîne au sol. L’ensemble du plan
comprend plus de 4 km de transport par chariots.
Plan Logistique Rijnsburg
«Afin d’assurer un transit logistique rapide des produits, les flux
d’écoulement sont concentrés au départ des horloges. Bientôt, tous les chariots
vendus au cadran seront amenés directement par ascenseurs derrière les horloges
à l’étage»explique Joannes Vos, Projectmanager Handling Systems chez Egemin à
Zwijndrecht. «Les marchandises y subiront d’abord un prétriage. En d’autres
termes, les achats d’urgence, les chariots vendus dans leur totalité et les
grands lots restants des autres chariots vendus au cadran y seront séparés. Ces
autres chariots seront ensuite distribués à l’étage, puis acheminés auprès des
acheteurs ailleurs dans les halles. Pour l’exécution de la première phase du
plan, FloraHolland a approuvé un investissement de 50 millions d’euros.
L’objectif est de préserver les temps de traitement logistique courts avec un
processus de livraison fiable, même à long terme.» La vision 2020 de la
structure constitue pour le site de Rijnsburg la base des futures extensions et
adaptations du complexe des halles. L’élaboration de la vision de la structure a
donné naissance au Plan Logistique Rijnsburg (LPR). Ce projet LPR durera au
total 2,5 ans (clôture en 2007).
Phase 1
Cette phase du LPR comprend l’extension de quatre travées (10.780 m²) du
côté sud du bâtiment. Cette extension crée plus d’espace que nécessaire à ce
jour. Pourtant, la construction de ce hall est indispensable pour assurer un
espace de travail suffisant pour le processus logistique durant les activités de
construction. Il faut simultanément prévoir de l’espace pour l’électricité, le
refroidissement et l’approvisionnement en courant de secours ainsi que pour
l’équipement pour le personnel. Le toit de ce bâtiment devient un parking qui
hébergera les voitures particulières et les chariots. Un nouvel étage sera
construit dans ce hall. Il commence à l’endroit où a démarré la première
extension de la zone de préparation. Pour la liaison avec le rez-de-chaussée,
des tables de levage (ascenseurs) sont placées dans la zone d’évacuation de
l’horloge (six pour les chariots à achat unique et les achats d’urgence, neuf
pour les chariots multi-achats). L’installation de rampes doit permettre
d’évacuer les chariots attribués à partir de l’étage en direction de la zone des
acheteurs. Cette nouvelle construction permet de concentrer les flux
d’évacuation de l’horloge. En outre, cette disposition ne nécessite quasi plus
d’adaptations au bâtiment pour l’emploi d’AGV (des petits ‘chariots élévateurs’
équipés d’électronique) dans la zone d’acheminement et de distribution ni pour
l’application de robots pour le déplacement des produits vendus au cadran.
La phase 1 permet d’évacuer les chariots vendus au cadran, à partir de
l’horloge, par six voies d’évacuation en direction de la zone de distribution
sud. Après l’horloge, les chariots multi-achats sont séparés des chariots à
achat unique et des achats d’urgence grâce notamment aux modules d’information
dont disposent les chariots d’empilage uniformes utilisés depuis 2003 à
Rijnsburg. Les tables de levage amènent simultanément huit chariots à l’étage où
a lieu le processus d’attribution.
Système de transport polyvalent
«Le système de transport qui doit être installé par Egemin est du type E’tow
(Egemin towing system)» explique Joannes Vos. «C’est un système de transport
fiable doté d’une chaîne intégrée dans le sol qui est entraînée en permanence
par une unité d’entraînement spécifique. 18 unités d’entraînement sont prévues
pour le site de Rijnsburg. Ce système de transport en continu offre une solution
efficace et rentable pour de nombreuses applications de manutention. Le système
flexible, piloté par PLC, s’adapte aisément. Il peut assumer une grande capacité
de transit et garantit un rendement de transport élevé. Il permet d’utiliser
tous types de transport et peut dès lors assumer les flux de matériaux les plus
divers. Vu la grande durabilité du système, les pannes sont peu fréquentes. La
lubrification automatique et la résistance des composants à l’usure limitent
l’entretien à son minimum. Le logiciel E’tis que nous avons développé assure le
contrôle du flux de produits et donne un aperçu clair de la situation actuelle
tandis que des systèmes de codage simples automatisent le flux de marchandises.»
Principe de fonctionnement
La séparation conséquente des flux d’évacuation de l’horloge, choisie dans
le LPR, offre des possibilités directes de mécanisation et d’automatisation du
système logistique. «Le principe du système est très simple» poursuit Joannes
Vos. «Une chaîne sans fin assure un déplacement continu des chariots. Cette
chaîne est lubrifiée automatiquement depuis son point d’entraînement au moyen
d’une huile biodégradable qui diminue le frottement, nettoie la chaîne et la
protège contre la corrosion. La chaîne est également équipée de ‘taquets’. Il
s’agit là d’une encoche dans la chaîne qui tracte la broche du chariot. La
chaîne glisse dans un profil en forme de U entièrement noyé dans le sol. Le rail
a une profondeur de seulement 78 mm et peut donc aisément être encastré dans le
sol. Des aiguillages permettent de prévoir des cheminements alternatifs. La
chaîne est à entraînement direct et s’enroule dans le groupe moteur sur une roue
d’entraînement et de renvoi. La broche du chariot est automatiquement transférée
du taquet entrant sur le taquet sortant. L’entraînement passe par un
électromoteur qui assure un rendement élevé via une courroie d’entraînement,
reliée à un réducteur ‘Cyclo Drive’ robuste et silencieux. Le système peut
également être équipé d’une régulation de vitesse. Ce choix dépend toutefois
entièrement du client.»
Identification du produit.
Avec des agencements d’une telle complexité, il est indispensable de pouvoir
s’appuyer sur une identification fiable des produits. Cette identification doit
permettre de mieux maîtriser encore le flux de marchandises et d’assurer un flux
de produits excessivement fluide. «Un code fixe peut être attribué à chaque
chariot. Ce code peut être lu via une unité électronique placée dans le sol.
Celle-ci influence la position des aiguillages et pilote de la sorte les
chariots de transport vers des zones préalablement définies. Le module
d’adressage disposé sur le chariot de transport contient le code, ce qui permet
de préprogrammer rapidement la destination. Les transpondeurs programmés peuvent
être lus au moyen d’une communication sans fil. Ils sont ensuite programmés
spécifiquement selon les normes du client. Le transpondeur a une fiabilité de
lecture supérieure à 99%. Un logiciel soutient ce flux logistique pour la
traçabilité des produits sur le système de convoyeur à chaîne. Le système
d’information de transport d’Egemin (E’tis - Egemin Tow Information System)
offre donc un bon aperçu du flux de marchandises. Cette plate-forme assure aussi
la liaison entre le convoyeur à chaîne au sol et le système de gestion. Elle
peut ainsi facilement remplir un rôle crucial dans les environnements de
production et de distribution les plus modernes. <<
