|
Cargill Bottled
Oils
Verhoogt benuttingsgraad in automatisch magazijn
Hubert Lahaut, Control & Automation Magazine
version française
Efficiëntieverbetering, flexibiliteit, productiviteit en automatisering zijn in
heel Europa de belangrijkste kernbegrippen bij de huidige en toekomstige
ontwikkelingen op het gebied van de interne logistiek. Onder druk van de steeds
sterker wordende (internationale) concurrentie zocht Cargill Bottled Oils uit
Izegem naar middelen en methoden om haar logistieke prestaties op een hoger peil
te brengen. De winst kon vooral worden gevonden in het centraliseren van de
opslagcapaciteit.
Waar ter wereld men ook komt, elke onderneming zal streven naar een zo hoog
mogelijk logistiek rendement met een juist evenwicht tussen een effectieve
goederenbehandeling en een zo laag mogelijke kost. De factor servicegraad – snel
inspelen op de wensen van de klant – is de laatste jaren een steeds
belangrijkere rol gaan spelen. Zo ook bij het in Izegem gevestigde Cargill
Bottled Oils. Deze dochteronderneming van de Amerikaanse Cargill-group uit
Minneapolis die onder andere alle voedingsoliën voor Vandemoortele op flessen
trekt en stockeert, wilde zijn opslagcapaciteiten meer centraliseren, en had
zodoende nood aan een gevoelige magazijnuitbreiding. Voor de bouw inrichting en
aansturing van dit nieuwe automatische magazijn, heeft Cargill – buiten het
aanleggen van de betonnen vloerplaat – voor het in Haasrode gevestigde bedrijf
Jungheinrich gekozen. Dit bedrijf staat in voor de engineering, planning en
projectfase, maar is in de hoedanigheid van hoofdaannemer ook verantwoordelijk
voor de realisatie en inbedrijfname van dit project, met een orderwaarde van
circa vier miljoen euro.
Nieuw palletmagazijn
“Globale distributie neemt toe en de (transport)sector vereist een grote
mate van flexibiliteit en mobiliteit. Hierdoor worden de klassieke
productoffertes van toen door ‘allround oplossingen’ op maat van de klant
vervangen. Met deze nieuwbouw worden een hele reeks problemen en uitdagingen in
één klap opgelost. Het nijpend plaatsgebrek was uiteraard de eerste prioriteit.
Maar met een automatisch hoogbouwmagazijn moest ook het stockeren en de picking
een heel stuk efficiënter”, aldus Wilfried Elsen, project engineer bij
Jungheinrich en verantwoordelijk voor de coördinatie van dit nieuwe project.
De nieuwbouw werd noodzakelijk gezien de duidelijk stijgende productie van
voedingsoliën. Bovendien wenst de Cargill group externe magazijnen te sluiten en
alles te centraliseren in Izegem. Hierdoor wordt door middel van silobouw een
hoogbouwmagazijn opgetrokken met ongeveer 15.000 paletplaatsen en een hoogte van
23 meter. Drie ganggebonden geautomatiseerde stapelkranen die zowel links als
rechts kunnen stapelen, verzorgen het in- en uitstapelen van de paletten. Per
kanaal kunnen er door middel van een rijdende ‘shuttle’, die twee paletten
tegelijkertijd kan meenemen, tot twaalf europalets achter elkaar worden
gestapeld. Een transferwagen neemt het heen- en weertransport naar de productie
voor zijn rekening. De werken worden in samenwerking met diverse onderaannemers
gerealiseerd, en zijn dit voorjaar gestart. De inbedrijfname van het nieuwe
automatische magazijn is voor dit najaar (oktober/november) gepland.
Automatisering
Met betrekking tot de magazijnfunctie kunnen een functionele (her)indeling,
een andere lay-out, een kleinere gangbreedte en andere opslagmethodieken de
benuttingsgraad aanzienlijk verbeteren. De aandacht is hierbij vooral gericht op
een compacte opslag met meer paletplaatsen in hetzelfde volume. Dus wanneer,
zoals hier het geval is, sprake is van grote aantallen paletten met
gelijksoortige artikelen – het artikelengamma van Cargill in Izegem bestaat uit
400 à 600 verschillende producttypes – kan een geautomatiseerde
diepstapelmethode uitkomst brengen.
Wilfried Elsen: “Zoals reeds gezegd staat Jungheinrich in voor de totale
realisatie van dit nieuwe automatische hoogbouwmagazijn. De totale grootte van
het gebouw bedraagt 38 m breed op 72,50 m diep en 23 m hoog. Dit behelst dus
naast de staalconstructie ook het optrekken van de palet stockagestructuur, het
plaatsen van brandveilige wanden, het dak, de afwatering, bliksemdetectie, enz.
In de paletstellingen en op het dak wordt ook een sprinklerinstallatie
geïnstalleerd. Dit laatste moet wel worden geïnstalleerd volgens de Amerikaanse
normen, die sternger zijn dan de Europese”.
Zowel de nieuwe apparatuur als de bestaande infrastructuur krijgen nieuwe
sturingen, waarbij wordt geopteerd voor een maximale openheid van het geheel.
Wilfried Elsen: “Voor wat betreft de paletaanvoer naar het nieuwe magazijn,
gebeurt dit door rollenbanen. De nu reeds aanwezige rollenbanen worden volledig
omgebouwd en uitgerust met een volledig nieuwe sturing. Dit betekent dat de
paletten op een bepaalde plaats een kwaliteitscontrole ondergaan zoals op
afmetingen, ontbreken van onderleglatten, enz. Ook de op de palet aangebrachte
barcode wordt gescand. Indien er dus een palet tussen zit die niet aan de normen
voldoet, wordt ze automatisch uitgestoten, waarna een heftruckchauffeur via een
display wordt verwittigd dat hij moet tussenkomen, omdat één of meerdere
paletten zijn geweigerd. Echter, vanaf het ogenblik dat de barcode wordt
gescand, gaat het systeem via het door ons geïnstalleerde magazijnbeheersysteem,
de behandeling van de palet overnemen. Voor wat betreft de magazijnuitvoer zijn
er ook hier drie rollenbanen voorzien, die zes loskades bedienen. M.a.w. elke
rollenbaan bedient twee loskades.
Warehouse Management
Verbetering van het logistieke rendement is voor een groot deel te
verwezenlijken doormiddel van een besturingsconcept dat gebruik maakt van
moderne informaticatechnologie. Maar daarnaast is flexibiliteit ook afhankelijk
van de aan- en afvoer, lay-out, de opslagmethodieken, de pickmethoden, enz.
Wilfried Elsen: “Het door ons te installeren magazijnbeheersysteem, dat
ontwikkeld is door het Oostenrijkse LTW en dat bestaat uit de Mobile Controller
en Mobile Manager, is een volledig onafhankelijk systeem dat via een interface
gekoppeld wordt aan het door de klant gebruikte SAP-systeem, zodat deze
probleemloos met elkaar kunnen communiceren. Actuele en betrouwbare
informatievoorziening en –beheersing is onmisbaar door de grotere logistieke
complexiteit en doordat aan logistieke prestaties steeds hogere eisen worden
gesteld. In een goed magazijnbeheersysteem zijn alle elementen bijeengebracht
die hiervoor noodzakelijk zijn. We zijn er dan ook van overtuigd dat het door
ons geïnstalleerde systeem, perfect beantwoordt aan de eisen en wensen van de
klant”. En onze gesprekspartner besluit: “Samenvattend kunnen we stellen dat de
hier gebruikte methodologie en technieken, volledig beantwoorden aan de
belangrijkste huidige trends op het gebied van interne logistiek, namelijk zich
richten op efficiëntieverbetering en verhoging van de flexibiliteit van een
magazijn. De aanpak daarvan wordt vooral gezocht in de opbouw en besturing van
de verschillende logistieke processen met gebruikmaking van een performant
beheersysteem. Daarnaast ligt voor wat betreft de opslag, in- en uitvoer en
andere belangrijke punten de nadruk op compactheid, betrouwbaarheid en
productiviteit”. <<
Cargill Bottled Oils
Augmente le degré d’exploitation grâce à un entrepôt automatique
Hubert Lahaut, Control & Automation Magazine
L’amélioration de l’efficacité, la flexibilité, la productivité et
l’automatisation sont les principales notions clés en Europe dans les
développements actuels et futurs en matière de logistique interne. Sous la
pression d’une concurrence (internationale) toujours plus exacerbée, la société
Cargill Bottled Oils d’Izegem a cherché des moyens et méthodes pour augmenter le
niveau de ses performances logistiques. C’est surtout la centralisation de la
capacité de stockage qui a assuré la plus grosse amélioration.
Partout dans le monde, les entreprises visent un rendement logistique maximal
tout en assurant un équilibre correct entre un traitement effectif des
marchandises et le coût le plus faible. Le facteur de degré de service – réagir
rapidement aux souhaits du client – joue un rôle toujours plus important ces
dernières années. La société Cargill Bottled Oils d’Izegem n’échappe pas à cette
règle. Cette filiale du groupe américain Cargill de Minneapolis qui met
notamment des huiles alimentaires en bouteilles et les stocke, a voulu
centraliser ses capacités de stockage. Pour cela, elle devait sensiblement
étendre son entrepôt. Hormis la pose de hourdis en béton, Cargill a choisi la
société Jungheinrich pour la construction, l’aménagement et la commande de ce
nouvel entrepôt automatique. Cette société, filiale de la société allemande
Jungheinrich AG, est établie à Haasrode. Elle se charge de l’ingénierie, du
planning et de la phase de projet. En tant qu’entrepreneur général, elle est
aussi responsable de la réalisation et de la mise en service du projet, dont la
valeur s’élève à environ 4 millions d’euros.
Nouvel entrepôt à palettes
“La distribution globale augmente et le secteur (du transport) exige
toujours plus de flexibilité et de mobilité. De ce fait, les offres de produits
traditionnels de l’époque sont remplacées par des ‘solutions allround’
personnalisées. La nouvelle construction résout d’une traite toute une série de
problèmes et de défis. Le manque aigu de place était naturellement la première
priorité. Cependant, l’entrepôt automatique à transstockeurs doit aussi
sensiblement améliorer l’efficacité du stockage et de l’enlèvement” remarque
Wilfried Elsen, Sales Manager Systems & Projects chez Jungheinrich et
responsable de la coordination du nouveau projet. La nouvelle construction
devenait indispensable vu la hausse évidente de la production d’huiles
alimentaires. En outre, le groupe Cargill souhaite fermer des entrepôts externes
et centraliser tout à Izegem. Un entrepôt à transstockeurs hébergeant environ
15.000 emplacements de palettes est érigé sur une hauteur de 23 mètres dans une
construction en forme de silo. Trois grues d’empilage automatisées, dédicacées
chacune à un couloir et capables d’empiler tant à gauche qu’à droite, se
chargent de l’empilage et du désempilage des palettes. Chaque canal permet
d’empiler jusqu’à douze europalettes les unes derrières les autres, au moyen
d’une navette roulante pouvant emporter simultanément deux palettes. Un chariot
de transfert assure la répartition des palettes sur les convoyeurs. Les travaux
sont réalisés en collaboration avec divers sous-traitants et ont démarré au
printemps. La mise en service du nouvel entrepôt automatique est planifiée pour
cet automne (octobre/novembre).
Automatisation
En ce qui concerne la fonction d’entrepôt, une nouvelle répartition
fonctionnelle, un autre schéma d’installation, une plus petite largeur de
couloir et d’autres méthodes de stockage peuvent considérablement améliorer le
degré d’occupation. L’accent se porte surtout sur un stockage compact offrant
plus d’emplacements de palettes dans un même volume. Par conséquent, une méthode
d’empilement automatique en profondeur peut apporter une solution lorsqu’on est
confronté à un grand nombre de palettes d’articles semblables (la gamme
d’articles de Cargill à Izegem se compose de 400 à 600 types de produits
différents). “Comme nous l’avons déjà dit, Jungheinrich se charge de la
réalisation complète de ce nouvel entrepôt à transstockeurs automatique” précise
Wilfried Elsen. “Le bâtiment a une largeur de 38 m sur une profondeur de 72,50 m
et une hauteur de 23 m. Outre la construction en acier, sa mission comprend
aussi le montage de la structure de stockage des palettes, la structure plus le
recouvrement du toit, les murs, l’écoulement des eaux, la protection contre la
foudre… Un système de sprinklers est installé dans les rayons de palettes et
sous le toit. Cette installation doit toutefois être installée selon les normes
américaines qui sont plus strictes que les normes européennes.” Des nouvelles
commandes sont prévues, tant pour le nouvel équipement que pour l’infrastructure
existante. La société a opté pour une ouverture maximale de l’ensemble. “Les
palettes sont acheminées vers le nouvel entrepôt via des convoyeurs à rouleaux.
Les convoyeurs à rouleaux actuels sont entièrement transformés et équipés d’une
toute nouvelle commande. Cela signifie que les palettes doivent subir à un
certain endroit un contrôle de qualité en termes de dimensions, d’absence de
lattes… Le code-barres appliqué sur la palette est également scanné. Si une
palette ne répond pas aux normes, elle est automatiquement rejetée. Averti via
son écran du refus d’une ou de plusieurs palettes, le cariste responsable
intervient aussitôt. Dès l’instant où le code-barres est scanné, le système
reprend le traitement de la palette via le système de gestion d’entrepôt que
nous avons installé. Trois autres convoyeurs à rouleaux ont également été prévus
pour la sortie de l’entrepôt. Ces convoyeurs desservent six quais de
déchargement. En d’autres termes, chaque convoyeur à rouleaux dessert deux quais
de déchargement.”
Gestion de l’entrepôt
L’amélioration du rendement logistique peut en grande partie être assurée
par un concept de commande qui recourt à une technologie informatique moderne.
Cependant, la flexibilité dépend aussi de l’acheminement et de l’évacuation, de
l’agencement, des méthodes de stockage et d’enlèvement. “Le système de gestion
d’entrepôt que nous devons installer est un système totalement indépendant qui
est relié via une interface au système SAP utilisé par le client afin que ils
puissent communiquer sans problème entre eux. La fourniture et la maîtrise
d’informations fiables et actualisées est indispensable en raison de la
complexité logistique croissante et des exigences toujours plus strictes quant
aux prestations logistiques. Dans un bon système de gestion d’entrepôt, tous les
éléments nécessaires sont rassemblés. Nous sommes dès lors convaincus que le
système que nous installons répond parfaitement aux exigences et souhaits du
client.” Et notre interlocuteur de conclure: “En résumé, nous pouvons dire que
la méthodologie et les techniques utilisées répondent parfaitement aux
principales tendances actuelles en matière de logistique interne. Elles s’axent
sur l’amélioration de l’efficacité et la hausse de flexibilité de l’entrepôt.
Cette approche est surtout recherchée dans la construction et la commande des
différents processus logistiques recourant à l’utilisation d’un système de
gestion performant. Qu’il s’agisse de stockage, d’acheminement, d’évacuation ou
d’autres points importants, l’accent est toujours mis sur la compacité, la
fiabilité et la productivité.” <<
|
