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Karel Sterckx
Recupereert restwarmte uit composteringsproces
version française
Efficiënt produceren vraagt soms om ingrijpende maatregelen. Maar vaak volstaan
vrij eenvoudige ingrepen. Het composteringsbedrijf Karel Sterckx in Roeselare
bijvoorbeeld slaagt erin om een mooie energiebesparing te realiseren door de
proceslucht uit de compostering te herbruiken voor verwarming. Zonder meer een
rendabel engineeringproject.
Het composteringsbedrijf Karel Sterckx werd in 1967 opgericht in Roeselare en
produceert champignonsubstraat voor champignontelers. In 2003 werd ongeveer
60.000 ton champignonsubstraat geproduceerd waarbij 2/3 van de productie naar
Belgische champignontelers ging. Andere grote afzetmarkten zijn Nederland en
Frankrijk. Het bedrijf had in 2003 een omzet van 7,5 miljoen euro en er werkten
28 personen. Karel Sterckx streeft naar de levering van een kwaliteitsproduct
met een allesomvattende service. Dit betekent dat het bedrijf voortdurend zoekt
naar een efficiënter proces waarbij automatisering en opvolging van
procesomstandigheden en een beperking van de milieu-impact belangrijk zijn.
Het proces
De grondstoffen voor het champignonsubstraat - stro, paardenmest,
kippenmest, gips en water - worden met elkaar gemengd en gedurende enkele dagen
gecomposteerd. Het compostmengsel verhuist daarna naar afgesloten tunnels voor
een warmtebehandeling in twee stappen. In de eerste stap, de pasteurisatiefase,
worden schadelijke organismen gedood bij een temperatuur van 58°C en in de
tweede stap wordt het substraat enkele dagen geconditioneerd bij 45-50°C. Het
substraat wordt ten slotte geënt met champignonmycelium (broed). In tunnels en
bij gecontroleerde klimaatregeling krijgt het mycelium de kans om het substraat
te doorgroeien. Het vervoer van het substraat gebeurt in bulk in vrachtwagens
met een walking floor en achteraan een hakselkast en transportbanden. Hierdoor
kan het substraat rechtstreeks van de vrachtwagen op de transportband bij de
klant gestort worden.
Recuperatie van restwarmte
Bij het composteren wordt het grondstofmengsel opgeslagen in bunkers van 40
m lang, 9 m breed en 8 m hoog. Om een goede ventilatie in de composthopen te
bekomen wordt lucht doorheen het mengsel geperst via kleine openingen in de
vloer. Tijdens het composteren breken micro-organismen het stro af, waarbij veel
warmte ontstaat. Deze proceslucht in de composteringsloods is warm, vochtig en
bevat ammonium. De proceslucht wordt afgezogen en voordat hij wordt gereinigd in
een gaswasser, recupereren twee opeenvolgende warmtewisselaars de warmte. In de
eerste warmtewisselaar (380 kW) staat de proceslucht warmte af aan water. Het
opgewarmde water wordt gebruikt in de vloerverwarming van de beladingloods. De
tweede warmtewisselaar is een type lucht/lucht (200 kW) en de opgewarmde lucht
wordt rechtstreeks in de beladingloods geblazen. Door de vloerverwarming en het
inblazen van warme lucht in de beladingloods blijft de vloer droog en is er geen
dampvorming. Hierdoor verbeteren de arbeidsomstandigheden en de zichtbaarheid in
de loods aanzienlijk. Om de dampvorming in de beladingloods met een oppervlakte
van1250 m² te voorkomen is ongeveer 100 W warmte per m² nodig. Indien de
dampvorming zou bestreden worden met mazoutbranders zou dit ongeveer 30.000
liter stookolie per jaar gevergd hebben. << Bron: OVAM
Karel Sterckx
Récupère la chaleur résiduelle du processus de
compostage
Produire efficacement réclame parfois des mesures radicales. Cependant, des
interventions assez simples suffisent souvent. La société de compostage Karel
Sterckx de Roulers réussit par exemple à réaliser une belle économie de
chauffage en réutilisant l’air issu du processus de compostage. Un projet
d’ingénierie pour le moins rentable.
La société de compostage Karel Sterckx a été créée en 1967 à Roulers et produit
du substrat de champignons pour les cultivateurs de champignons. En 2003, elle a
fabriqué environ 60.000 tonnes de substrat de champignons. Deux tiers de la
production sont vendus à des cultivateurs de champignons belges. Les Pays-Bas et
la France constituent les autres grands marchés. La société enregistrait en 2003
un chiffre d’affaires de 7,5 millions d’euros avec un effectif de 28 personnes.
Karel Sterckx vise la livraison d’un produit de qualité soutenu par un service
exhaustif. Cela implique une recherche continue du processus le plus efficace,
axée sur l’automatisation et le suivi des conditions de processus et sur une
réduction de l’impact environnemental.
Le processus
Les matières premières du substrat de champignons – paille, fumier de
cheval, fumier de poule, plâtre et eau – sont mélangées et compostées pendant
plusieurs jours. Ce mélange de compost déménage ensuite vers des tunnels fermés
pour y subir un traitement thermique en deux étapes. Dans une première phase, la
phase de pasteurisation, les organismes nocifs sont tués à une température de
58°C. Dans la deuxième étape, le substrat est conditionné pendant quelques jours
à une température de 45-50°C. Le substrat est finalement greffé avec du mycélium
de champignon (blanc de champignon). Dans les tunnels et sous une climatisation
contrôlée, le mycélium a la chance de se développer au sein du substrat. Le
substrat est transporté en vrac dans des camions munis d’un plancher et à
l’arrière, d’une armoire de paille hachée et de bandes transporteuses. Le
substrat peut ainsi être versé directement du camion sur la bande transporteuse
chez le client.
Récupération de la chaleur résiduelle
Lors du compostage, le mélange des matières premières est stocké dans des
bunkers de 40 m de long, 9 m de large et 8 m de haut. Afin d’obtenir une bonne
ventilation des tas de compost, de l’air est injecté dans le mélange via de
petites ouvertures faites dans le sol. Durant le compostage, des microorganismes
décomposent la paille, générant ainsi beaucoup de chaleur. L’air issu de ce
processus de compostage est chaud et humide et contient de l’ammonium. Cet air
est aspiré et passe dans deux échangeurs de chaleur successifs pour récupérer la
chaleur avant d’être nettoyé dans un laveur de gaz. Dans le premier échangeur de
chaleur (380 kW), l’air du processus transmet sa chaleur à de l’eau. L’eau ainsi
réchauffée est utilisée dans le chauffage sol du hangar de chargement. Le
deuxième échangeur de chaleur est un modèle air/air (200 kW) dont l’air
réchauffé est soufflé directement dans le hangar de chargement. Avec ce
chauffage sol et cette insufflation d’air chaud, le sol reste sec et le hangar
de chargement ne souffre pas de formation de vapeur. De ce fait, les conditions
de travail et la visibilité dans le hangar s’améliorent considérablement. Afin
d’éviter la formation de vapeur dans le hangar de chargement qui s’étend sur une
surface de 1250 m², il faut environ 100 W de chaleur par m². Si cette formation
de vapeur était combattue avec des brûleurs à mazout, cela réclamerait environ
30.000 litres de mazout par an.<< Source: OVAM
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