|
Latexco (halffabricaten in latex)
Waterzuivering leidt tot hergebruik proceswater
version française
Latexco uit Tielt vervaardigt uitsluitend hoogwaardige fabrikaten in latexschuim
voor de matras- en slaapindustrie. De afgelopen jaren investeerde het bedrijf
fors in een aantal engineeringprojecten voor het reduceren van het
energieverbruik en het recycleren van afvalwater tot proceswater in het kader
van het Milieucharterprogramma (Presti 4). Via dit programma kunnen Vlaamse
bedrijven een blijvende erkenning in de vorm van een milieuchartercertificaat in
de wacht slepen voor de geleverde inspanningen op milieugebied.
Bij de productie van latexschuim wordt natuurlijke of synthetische latex gemengd
met water en toeslagstoffen tot een compound. Een volautomatische foamer klopt
de compound met een geijkte hoeveelheid perslucht mechanisch op tot latexschuim.
Via een slang wordt het schuim in een vorm gespoten, de gevulde vorm wordt
afgesloten met een deksel en gaat in de vulkanisatieoven. Onder invloed van
vrije stoom in de oven verhardt het latexschuim tot schuimrubber. Het
schuimrubber wordt uit de vorm gehaald en passeert door de waswals en droogoven.
Na de kwaliteitscontrole worden de randen getrimd en is het product klaar voor
transport naar de logistieke site.
Recuperatie van afvalwater
De productie van schuimrubber vraagt een grote hoeveelheid hoog kwalitatief
water, onder meer voor de aanmaak van de latexdispersies, de productie van
stoom, het wassen van het schuimrubber en het spoelen van leidingen en
mengvaten. Latexco gebruikt leidingwater en grondwater uit de Sokkel, een
bedreigde watervoerende laag in West-Vlaanderen. Mede door de stijgende aankoop-
en behandelingskosten van het water en de beperkingen op het onttrekken van
grondwater uit de Sokkel, besliste Latexo in 2001 om het afvalwater zodanig te
behandelen dat het opnieuw in het productieproces kon ingezet worden.
Gemiddeld produceert het bedrijf 25 m³ afvalwater per uur. Vroeger onderging dit
afvalwater voor het lozen een fysicochemische en vervolgens een biologische
behandeling. In de periode 2002-2004 bouwde Latexco in twee fases een
behandelingssysteem (zie figuur 1) op basis van indamping. Om maximaal
hergebruik te realiseren, rekening houdende met de inpassing ervan in het
volcontinu productiesysteem, werd de indampingsinstallatie uitgebreid in 2003.
In de eerste indampingstrap wordt het afvalwater aan de kook gebracht en via de
opvang van het condenswater wordt tot 95 procent van het proceswater
gerecupereerd. Doordat het indampen plaats vindt onder vacuüm (max 200 bar abs),
daalt het kookpunt van het water onder 60°C en vergt het indampen minder
thermische energie. Het condenswater wordt rechtstreeks, dus zonder verdere
behandeling, als voedingswater voor de stoomketels gebruikt.
Een tweede indamptrap zorgt voor een verdere indikking van het concentraat. Het
condenswater uit deze tweede stap gaat naar de biologische waterzuivering om
lozing op oppervlaktewater mogelijk te maken. Het ingedikte concentraat wordt
als slib afgevoerd naar de cementovens. Terwijl vroeger ongeveer 700 m³
afvalwater per dag werd geloosd, is dat nu teruggebracht tot 25 à35 m³
afvalwater per dag.
De voordelen van deze vernieuwing op een rijtje:
§ De recuperatie van het afvalwater zorgde voor een daling van het waterverbruik
en van het geloosde debiet.
§ Doordat er geen fysicochemische behandeling meer gebeurt en het slib door het
indampen een zeer hoog drogestofgehalte bekomt, daalden het chemicaliënverbruik
bij de waterzuivering (o.a. kalkmelk, ijzertrichloride en polyelektroliet) en de
hoeveelheid geproduceerd slib sterk. Dit betekent ook minder
vrachtwagentransporten.
§ Doordat het condenswater een betere chemische samenstelling als voedingswater
heeft, heeft men minder producten voor de conditionering van het stoomketelwater
nodig.
§ In het verleden werd het ketelvoedingswater voorbehandeld in een
waterverzachter en RO-installatie. Met dergelijke installatie is slechts 70
procent recycleage haalbaar, met de indampingsinstallatie 90 tot 95 procent.
§ De indampingsinstallatie wint de ammoniak terug uit het afvalwater. Het
ammoniakhoudend voedingswater zorgt voor een lager verbruik van
ketelwaterbehandelingsproducten.
§ Door de hogere temperatuur van het condensaat (± 58° C) is er minder aardgas
nodig om het voedingswater van de stoomketels op te warmen.
Waswalsen
Na de laatste waswals worden de randen van de matraskernen en continuplaten
droog geblazen met perslucht. De bestaande blaaspijpjes (twee per lijn) werden
vervangen door blaaspijpje die zuiniger zijn in verbruik en die de luchtstraal
beter kunnen richten. Het vervangen van de blaaspijpjes op acht lijnen kostte
1000 euro. De daling in het persluchtverbruik op de acht lijnen wordt geschat op
40 procent, wat een financiële winst van ongeveer 16.000 euro per jaar oplevert.
Bovendien maken de nieuwe pijpjes minder lawaai. De geluidsreductie van 10 dB
verhoogt het werkcomfort beduidend. Testen met het periodiek afsluiten of
volledig wegnemen van de luchtstroom uit bepaalde blaasmondjes op de waswalsen,
toonde in bepaalde gevallen aan dat het wegvallen van de drooglucht geen
negatieve invloed had op de productiekwaliteit. Het finaal afsluiten van het
aantal blaasmondjes op een aantal waswalsen deed het persluchtverbruik nog
verder dalen.
Snijmachines
De randen van de matras worden na het walsen gelijkmatig afgesneden. De
oude, door perslucht aangedreven snijsystemen werden vervangen door elektrisch
aangedreven systemen met variabele snelheid. Deze investering betekent 6900 Nm³
perslucht per dag minder waardoor de ombouw reeds na een jaar terugbetaald was.
Productielijnen
Door het plaatsen van een netwerk van 35 watertellers kan nu online het
waterverbruik op de productielijnen gevolgd worden. Vlotterdebietmeters op de
lijnen bij de waswalsen laten de lijnoperatoren ook toe direct en eenvoudig na
te gaan of het waterverbruik op de walswalsen binnen de vastgelegde grenzen
ligt. Het online meetsysteem en de debietmeters leidden tot 10 procent minder
waterverbruik op de walswalsen. <<
Bron: OVAM (Openbare Afvalstoffenmaatschappij voor het Vlaamse Gewest)
Latexco (produits semi-finis en latex)
L’épuration des eaux autorise la réutilisation de l’eau deprocessus
La société Latexco de Tielt fabrique uniquement des produits manufacturés de
grande qualité en mousse de latex pour l’industrie du matelas et du sommeil.
L’an dernier, elle a investi des sommes considérables dans plusieurs projets
d’ingénierie visant à réduire la consommation d’énergie et à recycler les eaux
usées en eau de processus dans le cadre du programme de charte environnementale
(Presti-4). Via ce programme, les sociétés flamandes peuvent décrocher une
reconnaissance permanente sous la forme d’un certificat de charte
environnementale pour les efforts déployés au niveau écologique.
Dans la production de mousse de latex, on mélange du latex naturel ou
synthétique avec de l’eau et des additifs jusqu’à l’obtention d’un mélange. Un
générateur de bulles full automatique fouette le mélange de manière mécanique
avec une quantité bien précise d’air comprimé afin d’obtenir une mousse de
latex. La mousse est injectée dans un moule au travers d’un tuyau. Le moule
rempli est ensuite fermé avec un couvercle et placé dans le four de
vulcanisation. Sous l’influence de la vapeur libre dans le four, la mousse latex
durcit pour se transformer en un caoutchouc mousse. Le caoutchouc mousse est
retiré du moule et passe par le cylindre laveur, puis par le four de séchage.
Après le contrôle de qualité et la rectification des bords, le produit est prêt
pour être transporté vers le site logistique.
Récupération des eaux usées
La production de caoutchouc mousse réclame une grande quantité d’eau
d’excellente qualité, notamment pour le gâchage des dispersions de latex, la
production de vapeur, le nettoyage du caoutchouc mousse et le rinçage des
conduites et cuves de mélange. Latexco utilise l’eau de ville et de l’eau
souterraine extraite du Sokkel, une couche aquifère menacée en
Flandre-Occidentale. En raison notamment de la hausse des frais d’achat et de
traitement de l’eau et des restrictions en matière d’extraction de l’eau
souterraine du Sokkel, Latexco décida en 2001 de traiter ses eaux usées afin de
pouvoir les réutiliser dans le processus de production.
La société produit en moyenne 25m³ d’eaux usées par heure. Autrefois, ces eaux
usées subissaient un traitement physicochimique, suivi d’un traitement
biologique avant d’être déversées. De 2002 à 2004, Latexco a construit en deux
phases un système de traitement (voir figure 1) basé sur le principe de
condensation. Afin d’assurer une réutilisation maximale, en tenant compte de son
intégration dans le système de production full continu, l’installation de
condensation a été agrandie en 2003.
Durant la première phase d’évaporation, les eaux usées sont portées à
ébullition. La collecte du condensat permet de récupérer jusqu’à 95% de l’eau de
processus. L’évaporation étant réalisée sous vide (max 200 bars abs), le point
d’ébullition de l’eau descend en dessous de 60°C. L’évaporation nécessite dès
lors moins d’énergie thermique. L’eau de condensation est utilisée directement,
c’est-à-dire sans traitement ultérieur, comme eau d’alimentation des chaudières
à vapeur.
La deuxième phase d’évaporation épaissit davantage encore le concentré. L’eau de
condensation de cette deuxième étape subit une épuration biologique des eaux
afin de permettre son déversement dans l’eau de surface. Le concentré épaissi
est évacué comme boue vers les fours des cimenteries. Alors que la société
déversait autrefois quelque 700 m³ d’eaux usées par jour, cette quantité a été
ramenée aujourd’hui entre 25 et 35 m³ d’eaux usées par jour.
Voici les avantages de cette modernisation:
§ La récupération des eaux usées a induit une baisse de la consommation d’eau et
du débit déversé.
§ La suppression du traitement physicochimique et l’obtention, par
l’évaporation, d’un taux de substance sèche très élevé de la boue ont permis de
diminuer considérablement la consommation de produits chimiques lors de
l’épuration des eaux (lait calcique, trichlorure de fer, polyélectrolyte…) et la
quantité de boue produite. Cela signifie aussi une réduction des transports par
camion.
§ La meilleure composition chimique de l’eau de condensation par rapport à l’eau
d’alimentation exige moins de produits pour le conditionnement de l’eau des
chaudières à vapeur.
§ Autrefois, l’eau d’alimentation des chaudières était prétraitée avec un
adoucisseur d’eau et une installation d’osmose inverse. Une telle installation
autorise un recyclage de seulement 70% contre 90 à 95% avec l’installation
d’évaporation.
§ L’installation d’évaporation récupère l’ammoniac des eaux usées. L’eau
d’alimentation riche en ammoniac réduit la consommation de produits de
traitement pour l’eau des chaudières.
§ Grâce à la température plus élevée du condensat (+/- 58°C), il faut moins de
gaz naturel pour réchauffer l’eau d’alimentation des chaudières à vapeur.
Cylindres laveurs
Après le dernier cylindre laveur, les bords des noyaux de matelas et des
plaques en continu sont séchés à l’air comprimé. Les tuyères existantes (deux
par ligne) ont été remplacées par des tuyères plus économes en air et capables
de mieux diriger le flux d’air. Le remplacement des tuyères sur les huit lignes
a coûté 1000 euros. La baisse de la consommation d’air comprimé sur les huit
lignes est estimée à 40 pour-cent, ce qui représente un gain financier d’environ
16.000 euros par an. En outre, les nouvelles tuyères font moins de bruit. La
réduction sonore de 10 dB augmente sensiblement le confort de travail.
Des tests de fermeture périodique ou de retrait complet du flux d’air de
certaines bouches de soufflage sur les cylindres laveurs ont montré dans
certains cas que la suppression de l’air sec n’a pas d’influence négative sur la
qualité de la production. La fermeture définitive du nombre de bouches de
soufflage sur plusieurs cylindres laveurs a réduit encore davantage la
consommation d’air comprimé.
Machines de découpe
Les bords du matelas sont découpés de manière uniforme après le laminage.
Les anciens systèmes de découpe à air comprimé ont été remplacés par des
systèmes à entraînement électrique et à vitesse variable. Cet investissement
réduit la consommation d’air comprimé de 6900 Nm3 par jour, ce qui a permis
d’amortir la transformation en un an.
Lignes de production
Le placement d’un réseau de 35 compteurs d’eau assure le suivi en ligne de
la consommation d’eau sur les lignes de production. Des débitmètres à flotteur,
installés sur les lignes près des cylindres laveurs, permettent aux opérateurs
de vérifier directement et simplement si la consommation des cylindres laveurs
ne dépasse pas les limites fixées. Le système de mesure en ligne et les
débitmètres ont généré une réduction de 10% de la consommation d’eau sur les
cylindres laveurs. <<
Source: OVAM (Openbare Afvalstoffenmaatschappij voor het Vlaamse Gewest)
|
