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NSK: Auto-ID in productie
Meervoudige formaten van barcode-etiketten genereren
Bert Belmans, Control & Automation Magazine
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Enkele jaren geleden kreeg NSK, fabrikant van kogellagers en hoog precieze
aandrijfcomponenten, meerdere verzoeken binnen om onderdelen voor de
automobielindustrie te gaan labellen. Deze wijziging had vooral te maken
met de steeds groter wordende variëteit van voorraadplanning-, logistieke
en productiebeheerssystemen die automobielconstructeurs gebruiken. Het
bedrijf vond een eenvoudige oplossing om de merkgebonden ZPL-taal te
omzeilen.
NSK Steering Systems Europe Ltd is een filial van NSK, een internationale
groep met een omzet van ettelijke miljarden yens, die gespecialiseerd is
in de fabricage van kogellagers, aandrijfcomponenten en directionele
systemen. Het Britse filiaal, dat vooral de automobielindustrie belevert,
is goed voor een omzetcijfer van zowat 255 miljoen euro. De directionele
systemen worden met miljoenen stuks gefabriceerd op productiesystemen die
aan het einde van elke lijn uitgerust zijn met etiketprinters en
kleefsystemen om barcodelabels op elk afgewerkt stuk aan te brengen. De
eindproducten zijn bestemd voor klanten zoals Daimler-Chrysler, Honda,
General Motors en BMW. ‘Niets is zo frustrerend bij het ontwerpen van de
maquette van een nieuwe wagen dan dat er op het einde een onderdeel
overblijft waarvan je niet weet waar het thuishoort. Je kunt je inbeelden
wat dit zou betekenen als de productie effectief gestart is. In de
automobielproductie is het labellen van onderdelen een complexe, maar
noodzakelijke etappe,’ zegt Kein Wainwright, technisch directeur bij NSK
en ondermeer verantwoordelijk voor de auto-identificatiesystemen.
Weinig flexibel
‘We werken nu zo’n acht jaar met een vast merk van barcodeprinters, ‘
aldus Wainwright, ‘en hebben er goede ervaringen mee op het vlak van
robuustheid en betrouwbaarheid. Elk afgewerkt stuk wordt volgens de
specificaties van de klant geëtiketteerd zodat deze ze snel kunnen
identificeren voor het traceren van de stukken in het productieproces.
Normaliter worden alle labels volgens de Odette-standaard ontworpen, maar
twee jaar geleden kregen we meerdere verzoeken binnen om op maat te gaan
labellen. Deze wijziging had vooral te maken met de steeds groter wordende
variëteit van voorraadplanning-, logistieke en productiebeheerssystemen
die automobielconstructeurs gebruiken. En dat vraagt om aangepaste
etiketten.’
Bij NSK draait de productie om een AS/400 – iSeries platform, met MAPICS
ERP for iSeries als software. Voor de logistieke kant wordt Autoflow
gebruikt, een software die de barcodes voor de printers in de
productielijnen aanstuurt met ZPL, Zebra Programming Language. Als alle
elementen voor de barcode samenkomen, kunnen de stukken geëtiketteerd
worden met een barcode die gegevens levert over welk stuk het gaat, de
batch waarvan het deel uitmaakt en de bestemming. Dank zij de real-time
controle van het labellingproces via de AS/400, verwittigt het systeem de
operator wanneer een probleem dreigt op te treden (bijv. bij het laden van
labels op het einde van de productielijn). Tot dat ogenblik was NSK
tevreden over de werking van het systeem. Maar, doordat op een bepaald
moment meerdere formaten van etiketten door elkaar dienden gebruikt te
worden, ontstond een veel complexere situatie. Autoflow kon namelijk
uitsluitend standaardetiketten aan. Daarom werd beroep gedaan op een
externe consulent, die de ZPL-code zou schrijven voor niet-standaard
labels.
Dure oplossing
In juli 2002 vroeg Honda effectief aan NSK om vijf nieuwe etikettypes
voor de directionele onderdelen van zijn wagens te maken. ‘We hielden er
rekening mee dat dit project vier tot vijf dagen aan de externe consulent
en drie tot vier dagen aan onze interne programmeur zou vragen,’ aldus
Wainwright, ‘ons systeem aanpassen aan de eisen van Honda zou ons veel
geld kosten, maar we vonden het een service die we niet konden weigeren
aan zo’n grote afnemer. Maar we zagen geen andere oplossing. Wel was het
een schrikbarend idee dat we dit frequent voor al onze klanten zouden
moeten gaan doen.’
Beroep doen op interne programmeurs en externe consulenten is niet alleen
duur, maar slorpt ook heel wat tijd op. De tijd tussen aanvraag om een
nieuw label en effectieve implementatie in de productie schommelt in
normale omstandigheden voor dit type van project tussen twee en drie
maanden. De ontwerpen en omstellingen dienden dus voldoende lang vooraf
ingecalculeerd te worden, én vereisten de volledige medewerking van de
klant in kwestie, in dit geval Honda. Zelf was NSK niet echt tevreden met
de oplossing: ze bood niet voldoende reactiviteit om op de vraag van
klanten in te spelen.’
ZPL omzeilen
In dezelfde periode werkte NSK voor een ander project reeds samen met
SpaceTec, een onafhankelijk Brits leverancier van
AS/400-softwareoplossingen. Aan SpaceTec was gevraagd een oplossing te
zoeken voor een gelijkaardig probleem met elektronische formulieren.
Tijdens één van de vergaderingen kwam ook het etiketteerprobleem ter
sprake. Het team van SpaceTec had vroeger reeds InterForm/400 formulieren
compatibel gemaakt met de printers bij NSK. Uit deze oefening was een open
platform ontstaan, waarmee barcodes rechtstreeks vanuit een AS/400 iSeries
konden aangemaakt worden – zonder via de ZPL-taal te passeren. Met
InterForm/400 kunnen gebruikers etiketten ontwerpen op passieve terminals,
en afdruktesten uitvoeren op basis van standaard gegevens. De programmeurs
kunnen zo elke fout in het begin van het ontwerp elimineren, vooraleer het
afdrukproces effectief te starten. Dank zij deze methode, is de impact op
het productieproces minimaal. Wanneer een printbatch doorgestuurd wordt,
is men er zeker van dat alle gegevens identiek hetzelfde zullen afgedrukt
worden als tijdens de testen.
‘Eenmaal SpaceTec ons had laten weten dat we ongeveer dezelfde methode
zouden kunnen gebruiken voor de barcodes als voor de elektronische
formulieren, was Honda er als de kippen bij om ons haar nieuwe eisen door
te sturen,’ aldus Wainwright, ‘de wetenschap dat we onze etiketten niet
hoefden te coderen in het complexe ZPL, was een enorme opluchting.’
Snelle ROI
Wainwrigt had slechts twee dagen nodig om de etiketten voor Honda te
realiseren, wat een besparing betekende van vier tot vijf dagen voor de
consulent en twee dagen voor de eigen programmeur. ‘Maar we hebben veel
meer gewonnen dan gewoon enkele dagen tijd,’ aldus Wainwright, ‘door
InterForm/400 voor de barcodeprinters te gebruiken, kunnen we onze klanten
nu ook een veel grotere flexibiliteit aanbieden. Wanneer een klant thans
beslist om naar een nieuw systeem voor tracering of identificatie over te
stappen, kunnen we snel en efficiënt om het even welk gevraagd type van
etiketten leveren. Onze flexibiliteit onderscheidt ons van onze
concurrenten en maakt van ons een ‘reactievere’ leverancier.’
‘Vooral in de automobielsector verwachten klanten dat we snel kunnen
inspelen op hun eisen,’ concludeert Wainwright, ‘we hebben intussen ook al
een nieuw standaard etiket aangemaakt voor onderdelen die we aan Daimler/Chrysler
leveren. En we verwachten dat we in de toekomst nog meer aanvragen van dit
type zullen krijgen. Maar het voornaamste is dat we nu perfect geëquipeerd
zijn om snel op deze vragen in te spelen.’ <<
NSK: Auto-ID dans la fabrication
Formats d’étiquettes de codes à barres
Adaptation: Bert Belmans, Control & Automation Magazine
Il y a deux ans NSK, fabricant de roulements à billes et de composants de
précision, se voyait confronté à la demande d’un étiquetage sur mesure de
ses composants directionnels pour automobile. La société était obligée à
changer soudainement la manière dont elle concevait ses étiquettes
destinées aux imprimantes à la fin de ses lignes de production. Un
parcours semé d’embûches.
NSK Steering Systems Europe Ltd (NSK) est une filiale de NSK, un groupe
pesant plusieurs milliards de yens, spécialisé dans la production de
roulements à billes, de composants de précision et de systèmes de
direction. Basée au Royaume-Uni, sa filiale NSK Steering Systems Europe
est un fournisseur important du secteur automobile. Elle affiche un
chiffre d’affaires avoisinant les 255 millions d’euros. Destinés à des
clients tels que Daimler-Chrysler, Honda, General Motors, Toyota et BMW,
les systèmes de direction sont réalisés par millions sur des lignes de
production dotées à leur extrémité d’une imprimante chargée d’étiqueter et
d’apposer un code à barres sur chaque pièce.
«Il n’y a rien de plus frustrant lorsque l’on réalise une maquette de
voiture que de s’apercevoir à la fin qu’il nous reste entre les mains une
pièce dont on ne sait que faire. Vous imaginez les conséquences d’une
telle bévue lors de la construction d’une vraie voiture? L’étiquetage des
pièces dans le secteur automobile est une étape complexe, mais essentielle,
du processus de fabrication et de la logistique,» observe Kevin Wainwright,
directeur d’exploitation en charge des systèmes AS/400 - iSeries de NSK.
Passage à la vitesse supérieure
«Cela fait désormais huit ans que nous utilisons des imprimantes codes
à barres de la même marque», déclare Kevin Wainwright. «Nous sommes
impressionnés par leur robustesse et leur fiabilité. Nous étiquetons
chacune des pièces selon les spécifications de nos clients afin qu’une
fois livrés ceux-ci puissent les identifier et les suivre à la trace
facilement. Jusqu’à présent, toutes les étiquettes de nos clients étaient
conçues selon le standard Odette mais, il y a deux ans, ceux-ci ont
commencé à demander un étiquetage sur mesure. La variété croissante de
leurs systèmes de planification des ressources de production, de
logistique et de gestion de la chaîne logistique nous a obligé à changer
soudainement la manière dont nous concevions nos étiquettes.» Les systèmes
de production de NSK reposent sur une plate-forme AS/400 - iSeries
administrée par le logiciel MAPICS ERP pour iSeries. Le logiciel de
logistique, Autoflow, définit les codes pour les imprimantes des lignes de
production dans le langage de programmation ZPL, Zebra Programming
Language. Tous les éléments du système fonctionnant ensemble, les pièces
peuvent être étiquetées avec des codes à barres précisant de quel élément
il s’agit, le lot dont il fait partie et sa destination. Grâce à un
contrôle en temps réel du processus d’étiquetage, le système prévient
l’opérateur dès qu’un problème menace de se produire (chargement d’étiquettes
arrivant à sa fin, par exemple). NSK s’était montré satisfait de ce
système depuis sa mise en place: le logiciel Autoflow permettait de créer
automatiquement le contenu des étiquettes requis par chaque pièce.
Toutefois, lorsque NSK a dû générer différents formats d’étiquettes, les
choses se sont nettement compliquées. La seule solution qui s’offrait à
NSK pour faire face aux nouvelles exigences de ses clients était de
recourir à un consultant externe qui se chargerait d’écrire le code ZPL
nécessaire à la réalisation d’étiquettes non standards.
Un parcours semé d’embûches
En juillet 2002, Honda a en effet demandé à NSK de réaliser cinq
nouveaux types d’étiquettes pour ses composants de direction. «Nous avons
alors estimé que ce projet prendrait quatre à cinq jours à notre
consultant et trois à quatre jours à notre programmeur interne,» déclare
Kevin Wainwright. «Passer au nouveau système d’étiquetage d’Honda allait
certes nous coûter cher, mais c’était un service que nous ne pouvions
refuser à un client de cette importance. Nous ne voyions pas d’autre
solution à notre problème et étions effrayés à l’idée qu’il nous faudrait
peut-être répéter cet exercice fréquemment pour l’ensemble de nos clients.»
Recourir à des programmeurs et à des consultants était non seulement
coûteux mais également très long. Le délai classique entre la notification
et la mise en œuvre est généralement de deux à trois mois pour ce type de
projet. NSK se voyait donc contraint à planifier les choses longtemps à
l’avance et à s’assurer de la pleine coopération de ses clients. De plus,
l’entreprise se montrait incapable de faire preuve de la réactivité qu’elle
aurait voulu offrir. A la même période, NSK avait fait appel à SpaceTec,
un fournisseur indépendant de solutions logicielles AS/400 - iSeries, pour
l’aider à résoudre un problème de formatage similaire rencontré avec son
système de formulaire électronique. Alors que les deux entreprises
discutaient de cette difficulté, NSK s’est aperçu que SpaceTec pourrait
également l’aider à venir à bout de ses problèmes d’étiquetage. L’équipe
SpaceTec avait fait appel au fabricant des imprimantes, lorsqu’elle avait
voulu que son produit InterForm/400 soit compatible avec les imprimantes
du constructeur. De cette coopération était née une plate-forme ouverte
permettant l’écriture de codes pour les imprimantes directement depuis un
AS/400 – iSeries, sans avoir besoin de connaître le langage ZPL. InterForm/400
permet aux utilisateurs d’un AS/400 - iSeries de concevoir des étiquettes
sur des terminaux passifs et de procéder à des essais d’impression à l’aide
de données types. L’équipe en charge de la programmation peut alors
éliminer tout défaut dès le processus de conception, avant de lancer l’impression
des étiquettes. Grâce à cette méthode, l’impact sur les délais de
production est réduit au minimum. A la mise en route du système, l’équipe
est assurée que toutes les informations apparaîtront de manière exactement
identique à ce qu’ils avaient vu lors des essais. «Lorsque SpaceTec nous a
dit que nous pouvions utiliser pratiquement la même méthode pour concevoir
des étiquettes de code à barres que pour concevoir nos formulaires
électroniques, cela ne faisait que quelques jours qu’Honda nous avait fait
part de ses nouvelles exigences,» poursuit Kevin Wainwright. «Savoir que
nous n’aurions pas à coder nous-mêmes les nouvelles étiquettes en langage
ZPL, processus très complexe, fut un immense soulagement.»
Une solution rapidement rentabilisée
Kevin Wainwright n’a mis que deux jours à réaliser les étiquettes
requises par Honda. NSK a ainsi économisé les quatre à cinq jours de
travail du consultant ainsi que deux jours de programmation interne. «Nous
avons gagné bien plus que du temps et de l’argent,» souligne Kevin
Wainwright. «En utilisant InterForm/400 et les imprimantes de codes à
barres, nous sommes à même de garantir une plus grande souplesse à nos
clients. Si l’un d’entre eux décide d’adopter un nouveau système de
traçabilité ou d’identification de ses pièces, nous pouvons réaliser
rapidement et simplement n’importe quel style d’étiquette requis. Notre
ouverture au changement nous permet de nous distinguer de nos concurrents
et fait de nous un fournisseur plus réactif.» «Dans le secteur automobile,
les clients attendent que nous réagissions rapidement à leurs exigences,»
conclut Kevin Wainwright. «Nous sommes actuellement en train de créer un
nouveau standard d’étiquette pour des pièces que nous livrons à
Daimler-Chrysler. Il est fort probable que dans les semaines ou les mois à
venir, nous devrons faire face à de nouvelles demandes de ce type. Mais,
nous savons à présent que nous sommes parfaitement équipés pour satisfaire
rapidement aux exigences de nos clients.» <<
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