Productie Management
Hoe productiviteit meten via Key Performance Indicators en productiemonitoring

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Het verhogen van de efficiëntie van een fabriek of een machinepark, is één van de basisopdrachten van elke productiemanager. Key Performance Indicators staan hierbij centraal. Aan de hand van een productiemonitoring/MES-systeem voor discrete productie geven we u een berekeningsmodel van wat de impact van real-time monitoring op deze efficiëntie kan zijn. Wat zijn de direct meetbare resultaten?

De belangrijkste eigenschap van een Manufacturing Execution Systems is dat het in de mate van het mogelijke automatisch gevoed wordt met real-time gegevens van de machines op de productievloer. Dat betekent dat data over de status van elke machine ogenblikkelijk beschikbaar zijn en de planningafdeling de productievolgorde per machine of groep machines op elk moment kan optimaliseren. Wanneer bijvoorbeeld één machine uitvalt, moeten de werkopdrachten van deze machine door andere overgenomen worden. Zonder automatische feedback zou de operator deze stilstand moeten melden aan de planningdienst, wat heel wat tijdverlies met zich meebrengt. Met real-time feedback via een MES is de planner ogenblikkelijk op de hoogte. Een MES is dus een systeem voor de operator aan de machine, waarvan de informatie naar diverse afdelingen stroomt. Het zal bij de aanvang van een job de instelgegevens automatisch doorsturen naar de machine in kwestie. De werkdruk op de operator vermindert, zodat hij bijvoorbeeld méér dan één machine in zijn hoede kan nemen. Praktisch gezien zal het inbrengen van gegevens in het MES deels automatisch en deels manueel gebeuren. Van bepaalde voorvallen, bijvoorbeeld uitval, moet de machinebedienaar melding maken via het operatorpaneel. Voor andere data, bijvoorbeeld temperatuurmetingen, dienen sensors geïnstalleerd te worden.
Een logische stap is het MES te koppelen aan een ERP-systeem om de voorraden maximaal te benutten. Meestal volstaat het éénmalig de link te maken (en voor de nodige licenties te betalen). In de praktijk zijn er twee grote stromingen: MES-systemen die door ERP-leveranciers vanuit het standpunt van de goederenstroombeheersing zijn ontwikkeld, en MES-systemen die vanuit het oogpunt van de productie-automatisering zijn gecreëerd. In dit artikel hebben we het over deze laatste tendens. In beide gevallen slaat het MES dus de brug tussen de productieomgeving en de administratie (waartoe de productie- en voorraadplanning behoren).

Operationele efficiëntie
De operationele efficiëntie van een productiebedrijf bestaat uit een combinatie van factoren. Deze efficiëntie wordt uitgedrukt met de algemeen geaccepteerde Key Performance Indicators die ‘Overall Equipment Effectiveness’ of ‘OEE’ heten. OEE op zijn beurt is het resultaat van een combinatie van metingen van Beschikbaarheid, Prestatie en Kwaliteit.
Hoe hoger de OEE, hoe productiever en rendabeler de fabriek is. De OEE verhogen behoort tot de basisopdrachten van de productiemanager en zijn team. Om dit te bereiken, is het belangrijk de 3 genoemde KPI’s op een continue basis te meten. Dit kan ondermeer door een MES-systeem (Manufacturing Execution System) voor productiemonitoring in te schakelen.
Een MES-systeem visualiseert in real-time de status van een productieproces. Deze ‘real-time monitoring’ heeft verschillende voordelen: meer efficiëntie (meer productie met minder middelen), hogere productkwaliteit (minder afval en minder recuperatie), minder mensen die nodig zijn om de productie te realiseren (meer tijd voor andere zaken of kleiner personeelsbestand), en ten slotte, indirecte voordelen zoals een betere klantendienst, hogere flexibiliteit, enz.

Machinebeschikbaarheid
De eerste KPI is de machinebeschikbaarheid. Deze KPI verhogen betekent de bezettingsgraad van de machine verhogen. Een MES-systeem helpt de productiemanager hierbij doordat het onmiddellijk meldt wanneer een machine gestopt is, en door betere planning van de opdrachten. In de praktijk leidt dit tot diverse verbeteringen in het productieproces, zoals reductie van de reactietijden van de operator, van de korte productiestops (door machinedefecten), van de lange productiestops, van de insteltijden en van de machine/werkstukbreuken door preventief onderhoud.

Reductie van de reactietijden van de operator. Een machinestop verloopt in verschillende fasen: de eerste stoptijd is ‘wacht op operator’, vervolgens komt de operator naar de machine en stelt vast wat de stop veroorzaakt en verzoekt al dan niet om assistentie.
De tijd ‘wacht op operator’ moet zo kort mogelijk zijn, omdat het een reëel verlies van machinecapaciteit inhoudt. Een MES-systeem kan diverse alarmen triggeren en informatie verschaffen over de oorzaken van de stilstand. In de praktijk blijkt dat operators psychologisch sneller reageren wanneer een alarm afgaat op een machine die dag en nacht gemonitored wordt.
Reductie van korte stilstanden. Voor de reductie van korte en vaak optredende stilstanden bewijst een MES uitstekende diensten. Het bewaakt namelijk de machine op een continue basis. Zonder productiemonitoring gaan veel zeer korte stops onopgemerkt voorbij doordat ze slechts tussen 5 en 60 seconden duren. Ze lijken daarom onbelangrijk voor een operator die met veel andere zaken bezig is. Vaak neemt hij niet de moeite om deze stops te noteren.
Andere stops, veroorzaakte door bijvoorbeeld verkeerde machine-instellingen, problemen met het werkstuk of materialen, moet de operator wel oplossen. Dat betekent dat hij de machine na correctie terug dient op te starten. Productiemonitoring heeft als voordeel dat het ten eerste deze problemen ogenblikkelijk signaleert, en nadien meer gedetailleerde informatie over deze problemen aflevert. Een reductie van de korte stop verlicht dus de taak van de operatoren, of kan het aantal operators die nodig zijn, verlagen. Het MES zal deze informatie verzamelen op basis van sensoren op elke machine – uiteraard voor zover dit mogelijk is.
Reductie van lange stilstanden. Stilstanden van lange duur zijn typisch stilstanden die de attentie of interventie vereisen van andere personen dan de operator. Voorbeelden zijn ‘wachten op materiaal’, ‘wachten op elektrieker’. Een MES-systeem kan deze interventies catalogiseren en er prioriteiten aan toekennen. Dat betekent dat de belangrijkste interventie eerst wordt gesignaleerd en ingepland. Op langere termijn levert dit gegevens op over de meest rendabele machines en de beste planning. Dit is een nuttig instrument wanneer beslissingen over nieuwe kapitaalinvesteringen moeten genomen worden.
Reductie van instellingen en insteltijden. Een planner maakt de orderplanning aan de hand van een grafisch planningsschema. Hiermee optimaliseert hij de orderplanning, en kan hij het aantal onnodige werkstuk- en materiaalwissels tot een minimum beperken. Wanneer een MES ingeschakeld wordt, zal dit in real-time haalbaarheidschecks uitvoeren, en planningfouten voorkomen, zoals dubbele planning voor eenzelfde werkstuk (of vorm bij spuitgieten), werkstukken die toegewezen zijn aan machines waarin ze niet passen, enz.
Reductie van insteltijden aan de machine. Hoe kunnen externe en interne insteltijden gereduceerd worden? Externe insteltijden kunnen vooral via de bedieningsconsoles weergegeven worden, en geven de operator een idee hoe lang het duurt vooraleer het volgende werkorder er aan komt. Ze kunnen dan vooraf al acties ondernemen om deze opdracht voor te bereiden. Interne insteltijden verminderen kan door alle machine-instellingen van de PC naar de machine te downloaden op het ogenblik dat de volgende opdracht aanvangt. Uiteraard moet de machine dan over een microprocessor beschikken. Dit spaart tijd doordat de operator de machine-instellingen niet manueel moet ingeven.
Reductie van machine/werkstukbreuk door preventief onderhoud. Productiebedrijven die onderhoudsstrategieën in hun planning hebben geïntegreerd, kunnen machinestilstanden fors terugdringen. Vroegtijdig signaleren van problemen maakt het mogelijk onderhoud op het meest gepaste moment te plannen, én catastrofale machinebreuken te vermijden. Het MES zal alle geplande onderhoudsinterventies vanuit de onderhoudsplanning visualiseren in een ‘forecast’-rapport.

Machineprestatie
De machineprestatie is de tweede KPI van de OEE-berekening. Deze prestatie verbeteren is synoniem van hogere machinesnelheid. Met behulp van een MES kan de productiemanager dit waarmaken doordat hij automatisch informatie krijgt over real-time cyclustijden en snelheidregelingen per machine (alarminstellingen), en doordat de machinesnelheid kan geoptimaliseerd worden al naargelang de combinatie ‘machine / werkstuk / product’.
Doordat de draaisnelheid continu wordt bewaakt en vergeleken met de normale snelheid, kan hij afwijkingen snel corrigeren. Dat kan zowel afremmen als versnellen betekenen. Machines die te traag werken, verliezen productie en machines die te snel draaien, kunnen meer korte stops en dus meer uitval genereren. Hij heeft dus reële controle over de machine.

Kwaliteit van de gerealiseerde productie
Kwaliteit is de derde KPI. De directe pluspunten van een MES liggen hier voor de hand: minder afval en afkeur door de analyse-instrumenten van het MES, die de percentages berekent, en reductie van korte stilstanden.
Maar er zijn nog meer voordelen. Minder korte stops hebben ook een directe invloed op het product zelf, doordat de kwaliteit van het product na elke heropstart niet altijd optimaal is. Minder stops is dus betere kwaliteit. Een MES helpt ook uitval te detecteren en te kwantificeren. De operator kijkt de gerealiseerde productie na en toetst de hoeveelheden uitval en de oorzaak ervan in. Deze data gaan in real-time naar bijvoorbeeld de kwaliteitsafdeling. Van het moment het uitvalpercentage de ingegeven toleranties overschrijdt, wordt een alarm getriggerd, zodat snel kan ingegrepen worden.De meeste MES hebben ook een SPC/SQC-softwaremodule aan boord, zodat preventieve controle mogelijk wordt.

Reductie van personeelsbestand
Zoals bij elke vorm van automatisering, kan een MES leiden tot minder benodigde werknemers. Hoe dan ook, doordat de productiemanager over een centraal rapporteringsysteem kan beschikken, zal de hoeveelheid papierwerk dalen. De operator hoeft geen werkorders meer in te vullen, en de tijd die hij nodig heeft om een werkbon te lezen, is korter. Dit levert tussen 30 en 60 minuten tijdbesparing per shift op. Bij een wissel van de shiften, gaat het doorgeven van informatie vlotter. In de planningafdeling neemt het grafische planbord een deel van de menselijke interventies over. Zelfs bij bedrijven met een groot aantal machines, werkstuktypes en producttypes, kan één persoon in sommige gevallen de hele planning op zich nemen. Even belangrijk is dat de beschikbare vakmensen hun tijd efficiënter kunnen gebruiken. In tijden dat bedrijven zitten te springen om technisch hoogwaardig personeel, komt het er op aan om de beschikbare mensen zo doeltreffend mogelijk in te zetten. De juiste informatie op het juiste moment bij de juiste persoon, kan de efficiëntie alleen maar ten goede komen.

Indirecte voordelen
Naast de hierboven omschreven directe voordelen, zijn er diverse niet direct meetbare invloeden op de bedrijfsstructuur. Voorbeelden zijn betere communicatie tussen alle afdelingen, de mogelijkheid om exact kosten te calculeren, een betere klantendienst, een betere keuze van materialen, machines en werkstukken/gietvormen doordat meer technische informatie beschikbaar is. Een belangrijke kostenpost die kan geschrapt worden, is die van de ‘overruns’, de hoeveelheden die extra in de job opgenomen worden. Doordat het zonder monitoringsysteem zeer moeilijk is om de exacte stukproductie op te volgen, worden in de planning alle productieruns met een veiligheidsmarge overdreven. Met een MES is dit niet het geval en stopt de machine (automatisch) wanneer de juiste – bestelde – hoeveelheid is bereikt.

Wat een MES precies doet, is het productieproces beheersbaar maken. Een productiemanager kent zijn mensen en zijn proces. Hij weet wat hij mag verwachten. Maar om de productieflow te verbeteren, is méér nodig. Hard cijfermateriaal, statistieken en technische gegevens drukken de productiemanager met de neus op de feiten en motiveren tot actie. Een MES reikt hem de instrumenten aan om te streven naar verbeteringen en zijn acties met concreet cijfermateriaal in rapporten te verantwoorden. <<
Met dank aan: BarcoVision

Kadertekst:
PlantMaster en Key Performance Indicators
Het systeem dat model stond voor deze ROI-calculatie, is PlantMaster van Barco. Dit bedrijf heeft intussen zowat 15 jaar ervaring met oplossingen voor het superviseren van machines in de kunststofindustrie. PlantMaster is in dat opzicht de voortzetting van een vroeger systeem, Barcocim en werd in haar huidige versie gelanceerd in 2004. Nieuw aan de opvolger waren toen eigenschappen als ondersteuning van machineprotocols via Ethernet zoals Euromap 63 en OPC (OLE for Process Controls), en draadloze data-acquisitie. Dit laatste was een vroege beslissing, want zelfs vandaag staan veel productiemanagers nog huiverig tegenover draadloze communicatie in productieomgevingen.
PlantMaster draait op Windows als besturingssysteem en Oracle als relationele database. Het is opgebouwd uit een suite van softwaremodules, die sterk geïntegreerd in elkaar grijpen. Zo zijn er modules voor realtime productiemonitoring, planning, werktuigbeheer, SPC/SQC (Statistische Proces/KwaliteitsControle), maintenance management en tracing. De software ondersteunt ondermeer ook de ‘pull’ KanBan-functionaliteit, die data uit het productieproces ophaalt en op basis hiervan werkorders genereert. PlantMaster is zo ontworpen dat het zowel voor individuele machines als machineparken kan gebruikt worden. In de praktijk betekent dit dat het management het productiegebeuren kan evalueren met zogenaamde KPI’s – Key Performance Indicators – een begrip dat sterk opgang maakt in de onderhoudswereld. Dat haalt het gegeven ‘productiecontrole’ uit de engineeringsfeer en maakt, ondermeer via statistische analyse, die gegevens ook toegankelijk voor niet-technische medewerkers in andere afdelingen.
In 2006 nog lanceerde Barco een versie die zich specifiek richt naar de farmaceutische bedrijven. Met de toepasselijke naam PlantMaster Pharma, kan dit systeem gegevens verzamelen van productiemachines en –apparatuur zoals tabletpersen, flessen- en dozenvullers, vermalingmachines, verpakkingslijnen, enz. (BB) <<

Gestion de production
Comment mesurer la productivité via des indicateurs clés de performance et un monitorage de la production? 

L’augmentation de l’efficacité d’une usine ou d’un parc de machines est une des missions de base de tout manager de production. Les indicateurs clés de performance jouent un rôle crucial à cet égard. A l’aide d’un système de surveillance de production/MES pour production discrète, nous vous donnons un modèle de calcul de ce que peut être l’impact du monitorage temps réel sur cette efficacité. Quels sont les résultats directement mesurables?

La principale caractéristique d’un Manufacturing Execution System, c’est d’être alimenté automatiquement dans la mesure du possible avec des données temps réel des machines de production. Cela signifie que les données sur l’état de chaque machine sont immédiatement disponibles et que le département de planification peut à tout instant optimiser l’ordre de production par machine ou groupe de machines. Lorsqu’une machine tombe par exemple en panne, les ordres de travail de cette machine doivent être repris par d’autres. Sans retour d’informations automatique, l’opérateur est contraint de communiquer cet arrêt au service de planification, ce qui entraîne une grande perte de temps. Avec le retour d’informations temps réel via un MES, le planificateur est immédiatement informé. En d’autres termes, un MES est un système destiné à l’opérateur de la machine, dont l’information est envoyée vers divers départements. Au démarrage d’un travail, il transmettra automatiquement les données de réglage à la machine en question. La pression de travail que subit l’opérateur diminue, ce qui lui permet par exemple de se charger de plusieurs machines. Pratiquement, la saisie de données dans le MES se fera en partie automatiquement et en partie manuellement. L’opérateur machine doit, via le pupitre opérateur, faire état de certains incidents, comme par exemple une panne. Pour d’autres données, comme par exemple les mesures de température, il est nécessaire que des capteurs soient installés. Il est logique de relier le MES à un système ERP afin d’exploiter au mieux les stocks. En général, il suffit d’établir le lien une seule fois (et de payer les licences nécessaires). Dans la pratique, il y a deux grandes approches : les systèmes MES développés par des fournisseurs d’ERP qui s’axent sur la maîtrise du flux de marchandises et les systèmes MES qui ont été créés dans une optique d’automatisation de production. Dans cet article, le MES jette un pont entre l’environnement de production et l’administration (à laquelle appartiennent la production et le stock).

Efficacité opérationnelle
L’efficacité opérationnelle d’une société de production se compose d’une combinaison de facteurs. Cette efficacité est exprimée par l’indicateur clé de performance généralement accepté qui s’appelle ‘Overall Equipment Effectiveness’ ou ‘OEE’. L’OEE est à son tour le résultat d’une combinaison de mesures de Disponibilité, Performances et Qualité. Plus l’OEE est élevé, plus l’usine est productive et rentable. Augmenter l’OEE fait partie des missions de base du gestionnaire de production et de son équipe. Pour y parvenir, il est important de mesurer en continu les 3 indicateurs clés cités. Cela peut notamment se faire en mettant en œuvre un système MES (Manufacturing Execution System) pour le monitorage de la production. Un système MES visualise en temps réel l’état d’un processus de production. Cette surveillance temps réel offre plusieurs avantages: une plus grande efficacité (plus de production avec moins de moyens), une meilleure qualité du produit (moins de déchets et moins de récupération), moins de personnes nécessaires pour réaliser la production (plus de temps pour d’autres choses ou un effectif réduit) et enfin, des avantages indirects comme un meilleur service aux clients, une flexibilité accrue…

Disponibilité de la machine
Le premier KPI, c’est la disponibilité de la machine. Augmenter ce KPI signifie augmenter le taux d’occupation de la machine. Un système MES aide le gestionnaire de production dans cette tâche en communiquant immédiatement l’arrêt d’une machine et en lui permettant d’élaborer un meilleur planning des tâches. Dans la pratique, cela induit diverses améliorations dans le processus de production comme la réduction des temps de réaction de l’opérateur, la réduction des arrêts de production de courte durée (suite à des pannes machines), la réduction des arrêts de production de longue durée, des temps de réglage et des bris de machines/pièces grâce à la maintenance préventive.

Réduction des temps de réaction de l’opérateur. Un arrêt machine se déroule en différentes phases: le premier temps d’arrêt, c’est ‘l’attente de l’opérateur’. Ensuite, l’opérateur vient vers la machine et constate la cause de l’arrêt. Il demande ou non de l’assistance.
La durée ‘d’attente de l’opérateur’ doit être la plus courte possible car elle représente une réelle perte de capacité machine. Un système MES peut déclencher diverses alarmes et fournir des informations sur les causes de l’arrêt. Dans la pratique, on constate que les opérateurs réagissent psychologiquement plus vite en cas d’alarme sur une machine surveillée jour et nuit.

Réduction des arrêts de courte durée. Le MES fournit d’excellents services pour la réduction des arrêts courts mais fréquents. Il surveille en effet la machine de manière continue. Sans surveillance de la production, de nombreux arrêts de courte durée passent de manière inaperçue car ils ne durent que 5 à 60 secondes. Ils semblent dès lors sans importance pour l’opérateur qui est occupé à de nombreuses autres tâches. Souvent, il ne prend même pas la peine de noter ces arrêts. D’autres arrêts, provoqués par exemple par de mauvais réglages machines, par des problèmes avec la pièce de travail ou des matériaux, doivent être résolus par l’opérateur. Cela signifie un redémarrage de la machine après correction. La surveillance de la production présente tout d’abord l’avantage de signaler immédiatement ces problèmes et ensuite, de fournir plus d’informations détaillées sur ces problèmes. Une réduction des arrêts de courte durée allège donc la tâche des opérateurs ou réduit le nombre d’opérateurs nécessaires. Le MES rassemblera ces informations sur la base de capteurs placés sur chaque machine – pour autant que cela soit naturellement possible.

Réduction des d’arrêts de longue durée. Les arrêts de longue durée sont habituellement des arrêts qui requièrent l’attention ou l’intervention d’autres personnes que l’opérateur. Par exemple ‘l’attente de matériel’, l’attente d’un ‘électricien’. Un système MES peut cataloguer ces interventions et y attribuer des priorités. Cela signifie que l’intervention principale est signalée et planifiée en premier lieu. A plus long terme, cette solution fournit des données sur l’idée du temps d’attente avant l’arrivée du prochain ordre de travail. Les opérateurs peuvent alors déjà entreprendre des actions préalables afin de préparer cet ordre. Il est possible de réduire les temps de conversion internes en téléchargeant tous les réglages de la machine du PC vers la machine, dès l’instant où démarre le prochain ordre. La machine doit naturellement disposer d’un microprocesseur. Cela représente un gain de temps puisque l’opérateur ne doit pas introduire manuellement tous les réglages de la machine.

Réduction des bris de machines/pièces de travail grâce à la maintenance préventive. Les sociétés de production ayant intégré des stratégies de maintenance dans leur planning peuvent sérieusement réduire les arrêts des machines. Une signalisation précoce des problèmes permet de planifier la maintenance au moment le plus opportun et d’éviter les bris catastrophiques des machines. Le MES visualise toutes les interventions de maintenance planifiées à partir du planning de maintenance dans un rapport de ‘prévision’.

Performance de la machine
La performance de la machine est le deuxième KPI du calcul OEE. Améliorer cette performance est synonyme d’une plus grande vitesse de fonctionnement de la machine. Le MES permet au gestionnaire de production de réaliser cela en lui fournissant automatiquement des informations sur les temps de cycle et sur la régulation de vitesse temps réel de chaque machine (réglages des alarmes) et en autorisant l’optimisation de la vitesse de machine selon la combinaison ‘machine/pièce de travail/produit’. La surveillance et comparaison continuelles de la vitesse de rotation par rapport à la vitesse nominale permettent de corriger rapidement les écarts, pouvant entraîner soit un freinage soit une accélération. Les machines qui fonctionnent trop lentement, perdent de la production alors que les machines qui tournent trop vite, peuvent engendrer plus d’arrêts de courte durée et par conséquent plus de pannes. Il y a donc un contrôle réel sur la machine.

Qualité de la production réalisée
La qualité constitue le troisième KPI. À ce niveau, les points positifs directs d’un MES sont évidents: moins de déchets et de refus par les instruments d’analyse du MES qui calculent les pourcentages et assurent une réduction des arrêts de courte durée. Cependant, le MES présente plus d’avantages encore. La réduction des arrêts de courte durée a aussi une influence directe sur le produit car la qualité du produit n’est pas toujours optimale après un redémarrage. La réduction des arrêts conduit donc à une meilleure qualité. Un MES aide aussi à détecter les rebuts et à les quantifier. L’opérateur vérifie la production réalisée et contrôle les quantités de rebuts et leur cause. Ces données sont, par exemple, envoyées en temps réel vers le département de qualité. Dès l’instant où le pourcentage de rebuts dépasse les tolérances introduites, une alarme est déclenchée, afin de pouvoir intervenir rapidement. La majorité des MES embarque aussi un module logiciel SPC/SQC, permettant un contrôle préventif.

Réduction du personnel
Comme pour toute forme d’automatisation, un MES permet la présence d’un moins grand nombre d’employés. Quoi qu’il en soit, puisque le gestionnaire de la production peut disposer d’un système de rapportage central, la quantité de paperasserie diminuera. L’opérateur ne doit plus remplir d’ordres de travail et le temps de lecture d’un ordre de travail s’avère plus court. Ceci assure un gain de temps de 30 à 60 minutes par équipe. Lors d’un changement d’équipe, les informations se transmettent plus facilement. Au département de planification, le tableau de planification graphique reprend une partie des interventions humaines. Une seule personne peut se charger dans certains cas de l’ensemble du planning, même dans les sociétés où interviennent un grand nombre de machines, de types de pièces de travail et de types de produits. Il est tout aussi important que les techniciens disponibles puissent utiliser leur temps plus efficacement. A une époque où les sociétés recherchent avidement du personnel technique qualifié, il convient d’utiliser ces personnes le plus efficacement possible. Assurer la fourniture des bonnes informations au bon moment auprès de la bonne personne, voilà qui ne peut que profiter à l’efficacité.

Avantages indirects
Outre les avantages directs décrits ci-dessus, le MES exerce diverses influences sur la structure de l’entreprise qui ne peuvent être mesurées directement: une meilleure communication entre tous les départements, la possibilité de calculer les coûts avec exactitude, un meilleur service aux clients, un meilleur choix des matériaux, machines et pièces de travail/matrices grâce à la disposition de davantage d’informations techniques. Les ‘surplus de fabrication’, les quantités reprises en plus dans le job, con-stituent un poste de frais important qui peut être supprimé. Vu la difficulté de suivre avec exactitude la production de pièces sans système de surveillance, le planning tient compte d’une marge de sécurité pour tous les cycles de production. Tout cela est inutile avec un MES qui arrête (automatiquement) la machine lorsque la quantité – commandée – est atteinte.
En réalité, le MES rend le processus de production plus contrôlable. Un gestionnaire de production connaît ses hommes et son processus. Il sait ce qu’il peut en attendre. Cependant, pour améliorer le flux de production, il lui faut plus. Des chiffres concrets, des statistiques et des données techniques mettent le gestionnaire de production devant les faits et le motivent à agir. Un MES lui fournit les instruments pour tendre vers des améliorations et justifier ses actions dans des rapports reposant sur des chiffres pertinents. <<
Avec nos remerciements à Barco Vision

Cadre:
PlantMaster et les indicateurs clés de performance
Le système qui a servi de modèle pour ce calcul de retour sur investissement est le PlantMaster de Barco. La société peut se targuer aujourd’hui d’une expérience d’environ 15 ans avec des solutions de supervision de machines dans l’industrie du plastique. PlantMaster est à cet égard le prolongement d’un ancien système, Barcocim. Il a été lancé dans sa version actuelle en 2004. Le successeur se distinguait alors par de nouvelles caractéristiques telles que le support de protocoles machine via Ethernet comme Euromap 63 et OPC (OLE for Process Controls) et l’acquisition de données sans fil. Ce dernier point constitua à l’époque une décision précoce car même aujourd’hui, de nombreux gestionnaires de production sont encore réticents à l’égard de la communication sans fil dans les environnements de production.
PlantMaster s’appuie sur Windows comme système d’exploitation et sur Oracle comme base de données relationnelle. Il se compose d’une suite de modules logiciels qui s’imbriquent de façon très étroite. Il existe des modules pour la surveillance de production temps réel, la planification, la gestion des outils, les SPC/SQC (Processus statistique/Contrôle qualité), la gestion de maintenance et la traçabilité. Le logiciel soutient notamment la fonctionnalité KanBan ‘pull’, qui retire des données du processus de production et génère sur cette base des ordres de travail. PlantMaster est conçu pour être utilisé tant avec les machines individuelles qu’avec les parcs de machines. Dans la pratique, Il permet au management d’évaluer la production à l’aide des KPI – des indicateurs clés de performance -, une notion en forte progression dans le monde de la maintenance. Ceux-ci retirent la donnée de ‘contrôle de processus’ de la sphère d’ingénierie et rendent ces données, notamment via une analyse statistique, accessibles aux collaborateurs non techniques d’autres départements.
En 2006, Barco lançait une version spécifiquement axée sur les sociétés pharmaceutiques. Appelé judicieusement PlantMaster Pharma, ce système collecte les données des machines et appareils de production tels que les presses de comprimés, les remplisseurs de flacons et de boîtes, les machines de broyage, les lignes d’emballage…(BB) <<