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Een MES in de praktijk:
PlantMaster bij RPC Containers
Bert Belmans, Control & Automation Magazine
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MES-systemen, of Manufacturing Execution Systems, vormen het bindmiddel tussen
de productie- en de planningafdeling in een fabriek of plant. Het Belgische
Barco legde onlangs de laatste hand aan een mooie buitenlandse installatie van
haar PlantMaster MES-systeem in het Verenigd Koninkrijk. PlantMaster wist
volgens RPC de vergelijking met alle andere oplossingen voor productiemonitoring
te doorstaan.
Het Belgische Barco staat bij het grote publiek bekend om haar projectoren en in
engineeringkringen om haar beeldschermtechnologie voor controlecenters. Deze
beeldschermtechnologie, van Barco Control Rooms, vindt afzet in de meest
uiteenlopende sectoren, van defensie en productie tot verkeerscontrole. Maar wie
aan MES-systemen denkt, associeert deze doorgaans met software van grotere,
veelal Amerikaanse aanbieders. BarcoVision, één van de zes afdelingen van Barco,
draait de rollen om, en biedt zijn MES-systeem PlantMaster wereldwijd aan. Met
succes, zo blijkt, want het bedrijf meldde onlangs met gepast trots dat ze de
laatste hand heeft gelegd aan de implementatie van haar PlantMaster-systeem voor
productiemonitoring bij RPC Containers Ltd. in het Britse Blackburn.
Flexibiliteit gezocht
RPC Containers fabriceert een brede waaier aan plastic dozen en verpakkingen
voor ondermeer de voedingsindustrie. De onderneming klopte aan bij Barco voor de
vervanging van het bestaande productiebewakingssysteem in haar
Blackburn-fabriek. Deze plant versast zowat 5 miljoen onderdelen per week, en
opereert op een 24 uursbasis, 7 dagen op 7. ‘Omwille van dit grote volume aan
onderdelen, is bij ons scherpe controle over de cyclustijden essentieel,’ zo
stelt productiemanager John Tyson, ‘We hebben behoefte aan een monitoringsysteem
dat ons elke seconde real-time informatie geeft over het productieproces, zodat
we onmiddellijk kunnen ingrijpen bij de aanvang van een probleem.’
De investering zat er naar verluidt aan te komen, want het vorige
monitoringsysteem was verouderd, en voldeed – ondanks lapmiddelen – niet langer.
Tyson: ‘Dat systeem was 10 jaar oud, de technologie was voorbijgestreefd en
alles behalve flexibel. Het draaide bijvoorbeeld niet op Windows. We hebben nog
geprobeerd het te opwaarderen, maar zelfs dan kregen we er niet de informatie
uit die we wensten. Zelfs als we iemand manueel de data lieten bewerken,
beschikten we maar over 15% van de gegevens die nu automatisch uit het nieuwe
PlantMaster-systeem rollen. En die gegevens zijn dan nog in realtime! Met
PlantMaster kunnen we bovendien meteen de jobs inplannen en opdrachten
verschuiven tussen machines om een zo hoog mogelijk rendement te halen.’
In Blackburn superviseert het MES-systeem 58 spuitgietmachines en 16 druk- en
etiketteermachines. Tyson: ‘Voordien hadden we geen planningsysteem voor de
productie-afdeling. Nu kunnen de machineoperatoren het identificatienummer, de
hoeveelheid en de werktuigbeschrijving aflezen voor de 5 volgende jobs. Zo
kunnen ze zich al beter voorbereiden voor de komende jobwissel, wat een zeer
positief effect heeft op de doorlooptijden. Zo hebben we onze efficiëntie kunnen
verhogen van 98% tot 99%. Naast doorloopefficiëntie, hebben we nu ook informatie
over de uitval- en lotefficiëntie. Al deze gegevens kunnen we naar de Barco Data
Units sturen, en naar believen rapporten maken. Bovendien ligt de kostprijs van
installatie van de draadloze technologie lager, en je kunt machines verplaatsen
zonder herbekabeling.‘
Waarom Plantmaster?
Aan de definitieve keuze ging een evaluatie van alle
productiemonitoringsystemen op de markt vooraf. Volgens de technische staf van
RPC kwam het PlantMaster-systeem het meest tegemoet aan hun verwachtingen én was
dit het meest geavanceerde. John Taylor, hoofd van de IT-dienst van RPC: ‘Een
groot pluspunt is dat BarcoVision’s technologie draadloos werkt. Dat geeft een
enorme vrijheid naar de opstelling van machines op de werkvloer. Sinds onze
eerste projectmeeting ben ik zeer onder de indruk van Barco’s project management
en technische kennis. De eerste installatie verliep vlot, de apparatuur kwam
tijdig aan, de software werd geïnstalleerd volgens de projectplanning, en de
links naar ons ERP-systeem waren volledig geïntegreerd. Na deze eerste
implementatie in Blackburn, gaan we ook alle machines in onze fabriek in Oakham
draadloos verbinden.’
Welke informatie?
In Blackburn draait de software op PC’s die zowel op de productievloer als
in het kantoor van de supervisor opgesteld staan. Tyson: ‘Elke machine heeft
zijn eigen PC. Op het scherm wordt via kleurcoderingen continu de actuele
toestand van deze machine gevisualiseerd. Een symbool geeft weer of de machine
buiten tolerantie draait, gestopt is of dat er een alarmconditie is. Hierdoor
kunnen we veel sneller problemen opsporen en de machinebezettingsgraad verhogen.
We kunnen nu voor het eerst in verschillende grafische formaten ook rapporten
maken over de efficiëntie van elke machine afzonderlijk. Vroeger was het
moeilijk om alle machines met elkaar te vergelijken om uit te vissen welke
machine het slechtst presteerde. Nu kan dat wel, en dankzij het MES-systeem,
volledig automatisch. We kunnen zo ook onze onderhoudsinterventies heel precies
inplannen.’ <<
Un MES dans la
pratique
PlantMaster chez RPC Containers
Bert Belmans, Control & Automation Magazine
Les MES ou Manufacturing Execution Systems constituent le lien entre le
département de production et de planification dans une usine ou installation. La
société belge Barco vient de terminer une belle installation de son MES
PlantMaster au Royaume-Uni. Selon RPC, PlantMaster a passé avec succès la
comparaison avec toutes les autres solutions de surveillance de production.
La société belge Barco est connue du grand public pour ses projecteurs et des
cercles d’ingénierie pour sa technologie d’écran pour centres de contrôle. Cette
technologie d’écran, de Barco Control Rooms, est vendue dans les secteurs les
plus divers, de la défense et la production au contrôle du trafic routier.
Cependant, quand l’on pense aux MES, on les associe généralement aux logiciels
de fournisseurs plus grands, habituellement américains. BarcoVision, un des six
départements de Barco, renverse la vapeur et offre son MES PlantMaster dans le
monde entier. Avec succès d’ailleurs, car la société a communiqué fièrement
avoir récemment achevé l’implémentation de son système PlantMaster pour la
surveillance de production chez RPC Containers Ltd, dans la ville britannique de
Blackburn.
Recherche de flexibilité
RPC Containers fabrique un large éventail de boîtes et d’emballages en
plastique pour l’industrie alimentaire notamment. La société s’est adressée à
Barco pour remplacer le système de surveillance de production de son usine de
Blackburn. Cette usine produit quelque 5 millions de pièces par semaine et
tourne 24 heures sur 24, 7 jours sur 7. «En raison de ce grand volume de pièces,
nous attachons une importance cruciale au contrôle rigoureux des temps de
cycles» précise le gestionnaire de production John Tyson. «Nous avons besoin
d’un système de surveillance qui nous donne à chaque instant des informations
temps réel sur le processus de production, afin de pouvoir intervenir
directement dès l’apparition d’un problème.» L’investissement devait visiblement
être consenti car le précédent système de surveillance était dépassé et ne
satisfaisait plus – malgré plusieurs palliatifs. «Ce système avait dix ans
d’âge, la technologie était dépassée et totalement inflexible. Il ne tournait
par exemple pas sous Windows. Nous avons encore tenté de l’améliorer mais même
là, nous n’arrivions pas à obtenir les informations que nous souhaitions. Même
en demandant à quelqu’un de traiter les données manuellement, nous ne disposions
que de 15 % des données qui sortent aujourd’hui automatiquement du nouveau
système PlantMaster. Et ces données sont en plus en temps réel! PlantMaster nous
permet en outre de planifier immédiatement les jobs et de déplacer les tâches
entre les machines afin d’obtenir un rendement maximum» poursuit John Tyson. Le
système MES de Blackburn supervise 58 presses par injection et 16 machines
d’impression et d’étiquetage. «Auparavant, nous n’avions pas de système de
planification pour le département de production. Aujourd’hui, les opérateurs
machine peuvent lire le numéro d’identification, la quantité et la description
de l’outil pour les 5 jobs suivants. Ils peuvent de la sorte mieux se préparer
au changement de job, ce qui a un effet très positif sur les délais. Nous avons
ainsi pu augmenter notre efficacité de 98 à 99 %. Outre l’efficacité en termes
de délai, nous disposons maintenant aussi d’informations sur l’efficacité des
rebuts et des lots. Nous pouvons envoyer toutes ces données aux Barco Data Units
et établir des rapports à souhaits. De plus, le coût d’installation de la
technologie sans fil est inférieur et vous pouvez déplacer des machines sans les
recâbler.»
Pourquoi Plantmaster?
Le choix définitif a été précédé d’une évaluation de tous les systèmes de
monitorage de production disponibles sur le marché. Selon l’équipe technique de
RPC, c’est le système PlantMaster qui rencontrait le mieux leurs attentes et
était le plus avancé. «Le fonctionnement sans fil de la technologie de
BarcoVision est un point positif très important. Cela confère une énorme liberté
en matière de disposition des machines à la production. Dès notre première
réunion de projet, j’ai été fortement impressionné par la gestion de projet et
les connaissances techniques de Barco. La première installation s’est déroulée
sans problème, l’équipement est arrivé à temps, le logiciel a été installé selon
le planning du projet et les liens vers notre système d’ERP étaient totalement
intégrés. Après cette première implémentation à Blackburn, nous allons aussi
relier sans fil toutes les machines de notre usine à Oakham» remarque John
Taylor, chef du service IT de RPC.
Quelles informations?
A Blackburn, le logiciel tourne sur des PC disposés tant à la production que
dans le bureau du superviseur. «Chaque machine a son propre PC» précise John
Tyson. «L’état actuel de ces machines est continuellement visualisé à l’écran
via des codes de couleur. Un symbole indique si la machine tourne hors
tolérance, est arrêtée ou en état d’alarme. Nous pouvons ainsi détecter beaucoup
plus vite des problèmes et augmenter le taux d’occupation de la machine. Nous
pouvons aussi établir pour la première fois des rapports, en différents formats
graphiques, sur l’efficacité de chaque machine séparément. Autrefois, il était
difficile de comparer toutes les machines ensemble pour savoir quelle machine
présentait les moins bonnes performances. Aujourd’hui, c’est possible de manière
totalement automatique grâce au MES. Nous pouvons ainsi planifier nos
interventions de maintenance de manière très précise.» <<
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