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Total Quality Management
Automatisch beheer van montagetools bij Vaillant
version française
In de Vaillant-fabriek in Bergheim (bij Keulen), waar ketels en buffertanks voor
centrale verwarmingsinstallaties worden gemaakt, zijn ruim 100
persluchtschroevendraaiers in gebruik aan de montagebanden. In het kader van een
‘Vaillant Excellent’ genaamd Total Quality Management onderwerpt men ook de
montagegereedschappen en niet alleen het eigenlijke montageproces aan een
kwaliteitszekerheid management.
In het begin weliswaar op de op vele plaatsen nog gangbare manier: met
conventioneel meetgereedschap, papier en potlood. Dat kostte per
schroevendraaier per maand een half uur werk. Zodoende werden zeker 600 manuren
per jaar aan het gereedschapsbeheer besteed, onproductieve uren, omdat de
gereedschappen ervoor van de band gehaald moesten worden. Wat ook het regelmatig
bijhouden van de testcyclus bemoeilijkte. Dit is in de loop van het jaar 2000
door de overstap naar het elektronische gereedschapsmanagement systeem Acta 3000
drastisch veranderd. Sindsdien behoren ook alle menselijke fouten, verbonden met
het ‘papieren’ gereedschapsbeheer tot het verleden.
Testmethodiek
De basis van de één jaar eerder ingevoerde testmethodiek is een
bewijsopdracht, waardoor elke schroevendraaier 50 metingen afwerkt om zijn
procescapaciteit te bewijzen. Alleen als de Cpk-waarden boven 1,0 liggen, is de
schroevendraaier geschikt en dus ‘Vaillant-passend’ en klaar voor productie. In
het begin, toen het gereedschapsbeheer nog met papier en in een kaartenbak werd
bijgehouden, werd voor elke machine een map gecreëerd, in totaal meer dan
honderd. Bij de inhoud van die map hoorde een zogenaamde bewijsopdracht met
daarin vastgelegd voor welke boutverbinding, op welke werkplek de
schroevendraaier wordt ingezet, met welk koppel en met welke nauwkeurigheid hij
moet monteren. Bovendien bevatte hij het verslag van de 50 testmetingen per
schroevendraaier. En er was van iedere machine nog een stamkaart, waarop de
verantwoordelijke contactpersonen vermeld stonden, in geval van eventuele
problemen. Voor het bijhouden van de regelmatige tests van de machines, bestond
er ook nog een inspectiekaart voor elke schroevendraaier. Deze werd maandelijks
bijgehouden. Dat wil zeggen: eens per maand werd elke schroevendraaier met een
eenvoudig meetinstrument aan tien testverbindingen onderworpen, die handmatig op
deze kaart werden gedocumenteerd. Van deze tien metingen werd vervolgens de
gemiddelde waarde van de koppelschommelingen en de standaardafwijking bepaald en
de 6-Sigma-waarde berekend, om vast te stellen of de aanhaalnauwkeurigheid nog
onder de voorgeschreven 99,7 % lag. Als het koppel te sterk afweek, probeerde de
testmonteur eerst nog even de schroevendraaier af te stellen. Als de
daaropvolgende 50 basismetingen in orde waren, dan kon er weer met de
schroevendraaier gewerkt worden. Was dit niet het geval, dan bleef de machine
buiten bedrijf tot de oorzaak van de nauwkeurigheidsafwijking was opgespoord.
Methodieke zwakheden
Tot zover alles goed. Behalve dat deze vorm van kwaliteitsmanagement van
gereedschappen enorm tijdrovend is, kende hij ook methodieke zwakheden, die door
organisatorische omstandigheden zichtbaar werden. Alleen al het overbrengen van
de schroefgegevens naar de inspectiekaart en de berekeningen van de gemiddelde
waarde en de standaardafwijking kosten veel moeite en tijd. Daarbij konden er
reken- en schrijffouten optreden bij de overdracht van de uitdraai van het
meetinstrument naar de kaart. Bovendien moesten de machines voor de metingen van
hun werkplek in de productie worden verwijderd. Want de metingen vonden steeds
plaats in een centraal afstelstation. Omdat de medewerkers van de
kwaliteitscontrole deze tests door tijdgebrek niet zelf konden uitvoeren, waren
hiermee monteurs en elektriciens belast van de beschikbare ploegen uit de
productie, waar ook de gereedschapskaarten zich bevonden. Zij moesten dit zo
regelen, dat zij met inachtneming van de testfrequenties, de machines
verwijderden, testten en weer terugbrachten. Aanvankelijk had men gedacht dat de
tests in de pauzes konden plaatsvinden. Al gauw moest men constateren dat dit in
een half uur pauze niet haalbaar was. Bovendien hebben kwaliteitszorg en
productie vaak tegenstrijdige belangen. De een wil de kwaliteit waarborgen en
het proces onder controle houden, de ander moet echter productieaantallen
realiseren. Hierdoor kwam het wel eens voor dat een test niet plaatsvond, omdat
de verantwoordelijke monteur geen tijd had of dat de machine niet gemist kon
worden. Verder was het systeem vanuit de optiek van de kwaliteitszorgmensen niet
tegen manipulatie beveiligd. Als de gemeten waarden niet OK waren, maar de
testmonteur stond onder tijdsdruk, omdat de moeraanzetters dringend nodig waren
in de productie, zou hij toch op de inspectiekaart kunnen schrijven dat alles OK
was, om zich het opnieuw afstellen en 50 nieuwe basismetingen te besparen. Later
zou men dat niet meer hebben kunnen controleren, omdat de originele
kassabonachtige uitdraai van de meetgegevens gewoonlijk werden weggegooid.
Ondanks deze zwakke punten, die de mensen van de kwaliteitscontrole natuurlijk
verontrustten, toonde het voortdurende testen van de moeraanzetters al gauw
positieve resultaten. Bijzonder opvallend was dat bij de montage van branders.
Deze verbindingen worden 100 % getest, opdat er geen foutieve brander afgeleverd
wordt. Na de invoering van gereedschapscontrole daalde het vroeger
gebruikelijke, betrekkelijk hoge nawerk percentage aanzienlijk en konden nawerk
en een tweede controle achterwege blijven.
Kwaliteitszekerheidmanagement
Sinds het Acta 3000-systeem van papierloos kwaliteitszekerheidmanagement van
de gereedschappen wordt toegepast, is de acceptatie van de regelmatige
gereedschaptests en de handhaving van de testfrequenties duidelijk verbeterd. De
vele gereedschapsmappen behoren tot het verleden. Niets wordt meer handmatig
gedocumenteerd, bijgehouden of berekend. Gereedschapsbewijsopdrachten,
stamgegevens, meetprotocollen, inspectiekaarten: alles wordt door de Acta 3000
uit de gereedschapsdatabase van de centrale computer gedownload. Hierin zijn
alle moeraanzetters uit de vier productiesegmenten van de fabriek samengebracht.
Er kunnen geen testen meer worden vergeten, men kan meteen zien wie nog niet
getest heeft of wie er te laat bij was. Elk productiesegment krijgt de draagbare
Acta een week ter beschikking. In die tijd werken de testmonteurs alle metingen
af, zodat door de rotatie een maandelijkse testcyclus per machine ontstaat.
Vroeger werd per segment een gereedschaplijst gehanteerd, zodat iedere
segmentleider een overzicht had van zijn moeraanzetters. Hieruit werd echter
niet altijd volledig duidelijk, welke moeraanzetters daadwerkelijk in gebruik
waren. Tegenwoordig nemen de testmonteurs alle gegevens over het
gereedschapsbestand van hun afdeling met de complete historie en levensloop van
het gereedschap op in de Acta 3000. Gegevens die op de vroegere stamkaarten
helemaal niet voorhanden waren, worden tegenwoordig door het Acta-systeem
beheerst en verwerkt: wanneer en voor welke prijs de machine gekocht is, hoe
vaak hij in reparatie is geweest, de aard van de reparaties, ermee gemoeide
kosten, uitgevoerde servicebeurten, aanstaande controles enz. Er worden
tendensen zichtbaar, hoe lang en hoe goed welke machine het ingestelde koppel
behoudt. Zwakke punten aan een machine worden ontmaskerd.
Meet- en analyse instrument
Maar de Acta 3000 is niet alleen een databank, maar ook een meet- en
analyse-instrument. Het laat de testmonteur zien, welke moeraanzetters voor een
test aan de beurt zijn. Hij kan direct beginnen en na de geslaagde afronding met
de volgende verdergaan. Want welke dat is,wordt hem automatisch medegedeeld,
evenals de in te stellen testwaarden. De testmonteur hoeft nergens op te zoeken,
welke transducer met welk kalibreringsfilter hij moet pakken, de Acta verzorgt
dat helemaal zelf. Waarschijnlijk is het grootste voordeel van het Actasysteem,
dat de gereedschapstest op de werkplek plaatsvindt, en nog wel bij lopende
montage, benadrukken de kwaliteitscontroleurs in Bergheim. De test wordt
uitgevoerd door de monteur zelf, die normaal ook met de moeraanzetters werkt.
Hij moet daarvoor alleen een sensor, de zogeheten Inline-transducer, op de
machine monteren en werkt daarna hier gewoon mee verder. Er bestaan dus geen
productieonderbrekingen meer. En de testmonteur hoeft de machine niet meer van
de band afhalen en weer terugbrengen. Hierdoor wordt in de productie veel tijd
bespaard. Nog een voordeel: omdat er niet meer op de centrale meetbank, maar
direct op het werkstuk wordt gemeten, is ook het oude probleem met de
testverbindingen (harde of zachte verbindingen) opgelost. Via het Acta-systeem
en een ToolsTalk-verbinding met de centrale databank is ook een statische
procesregeling (SPC) mogelijk. Zo kan men vaststellen of de testfrequenties
toereikend zijn of verlengd kunnen worden. Atlas Copco noemt ToolsTalk daarom
een “nieuwe taal voor kwaliteitszekerheid van moeraanzetters”. Hiermee wordt een
‘audit’ beduidend gemakkelijker. Uiteindelijk bereikte Vaillant door het
Acta-systeem een versoepeling van haar kwaliteitsbewaking. De ‘factor mens’ als
foutoorzaak, als bron van misnoegen of als zand in de machine werd hierdoor
drastisch verkleind. <<
Bron: Atlas Copco
Kader:
Proceszekerheid gereedschapsbeheer
Zonder een proceszeker gereedschapsbeheer, om maar te zwijgen over goed
afgesteld respectievelijk gekalibreerd gereedschap is ieder
proceszekerheidsbeleid gedoemd te mislukken. Dat komt bij een ISO-audit
uiteindelijk wel naar voren. Echter, wie ISO-gecertificeerd is moet ook zijn
voor de productkwaliteit belangrijke arbeidsmiddelen kwaliteitszeker beheren.
Bijvoorbeeld moeraanzetters. De gestelde eisen vindt men in de kwaliteitsnorm
ISO-9000 onder hoofdstuk 4.11.2. Daarin staat kort samengevat dat er een
betrouwbaar QS-systeem moet zijn, dat er voor zorgt dat alle moeraanzetters de
vastgestelde koppels hebben; er moet een kalibreersysteem voor de
moeraanzetters, en de koppelopnemers zijn, om het aandraaimoment te kunnen
bewaken; er moet een systeem zijn, dat garandeert dat de montageprocessen binnen
de gecontroleerde grenzen liggen en rr moet een gereedschapsbeheersysteem zijn,
dat de conditie van de moeraanzetters bewaakt. Om aan deze eisen voor ISO-3000
te voldoen, moet ieder assemblagebedrijf uitgerust zijn met: een koppelopnemer
om het koppel bij de moeraanzetters te meten; koppelopnemers met de mogelijkheid
statistische gegevens op te slaan; testverbindingen om schroefverbindingen te
kunnen simuleren en een gereedschapsbeheersysteem om de levensloop van het
gereedschap in het bedrijf te kunnen volgen. In de regel echter, gaat het
gereedschapsbeheer ook in het huidige computertijdperk voornamelijk nog lopend
en het meetprotocol wordt met de hand ingevuld. Gezien de volledig elektronisch
via een netwerk gestuurde montagesystemen, zou het beheer, evenals de controle
van de ‘procescapability’ (cp) en de ‘machinecapability’ (cm) per machine, geen
taak meer voor potlood en notitieblok moeten zijn. Daar komt bij dat het intypen
van alle genoteerde gegevens zeer tijdrovend is en gevoelig is voor fouten.
Bovendien is deze manier van kwaliteitsmanagement van alle moeraanzetters in een
ISO-gecertificeerd assemblagebedrijf nog nauwelijks te betalen. EDP-oplossingen
voor een proceszeker vlot gereedschapsbeheer en voor het waarborgen van de
kalibratie-intervallen worden daarom gevraagd.
Een databank met meet- en analysefunctie
Een kwaliteitsgarantiepakket voor papierloos gereedschapbeheer, dat aan alle
eisen van ISO 9001 voldoet, is het Acta 3000 systeem. Het bestaat uit een soort
notebook, die databank en meetinstrument in één is, diverse transducers en
proefboutverbindingen voor het meten, registreren en analyseren van het
montageverloop en een ToolsTalk genaamde PC-software voor gereedschapbeheer. Het
Acta systeem hoeft echter niet uitsluitend dienst te doen als
kalibreringsmanagement van de montagegereedschappen, het kan evengoed het testen
van uw eindproduct beheren. Het biedt een PC-ondersteund, met andere
CAQ-systemen compatibel gereedschapsmanagement en, als gezegd, nog meer: Acta
3000 is als het ware een databank, waarmee men ook kan meten en analyseren. Zo
kunnen bijvoorbeeld de nominale parameters van een verbinding worden bepaald en
kunnen montagebesturingen via Acta worden geprogrammeerd. De kalibrering van een
elektrische moeraanzetter uit de Tensor S serie gebeurt daardoor zelfs
draadloos. De ToolsTalk PC-software (voor Windows 95/NT- en 2000-versies) zorgt
voor registratie en evaluatie van de door Acta aangeleverde gegevens. Zij kan
compatibel met andere CAQ-systemen uitgebreid worden, levert trendanalyses en
statistieken en maakt statistische procesregeling (SPC) mogelijk. De via
ToolsTalk met een PC communicerende databank, beschikt over alle gegevens van
het montagegereedschap en de leverancier. Hij kent de levensloop van de machine
van ingebruikname tot eind. De databank beschikt trouwens ook over gegevens voor
het lokaliseren van de machine, zijn werkplek en de montagetaak. Ook
momentsleutels kunnen door Acta gecontroleerd worden. Vooral echter bevat de
databank per gereedschap alle, ooit opgeslagen meetgegevens en verzorgt de
registratie. Hij houdt de planning in de gaten voor de preventieve onderhoud- en
afstelbeurten en herinnert er automatisch aan, als de volgende kalibrering
plaats moet vinden. De Acta 3000 is echter gelijktijdig ook een meetinstrument
en beheerst de meest uiteenlopende functies. Hij herkent bijvoorbeeld
automatisch alle ooit gebruikte transducers en stelt zich zelfstandig daarop in
(kalibreer- en filtergegevens enz.). Eigenlijk maakt hij het meten uiterst
eenvoudig en comfortabel. Ook de evaluatie van montagecurve tot
schroefverbindingsanalyse behoort vanzelfsprekend tot de mogelijkheden. Met het
Acta systeem kan men niet alleen gereedschappen testen en afstellen, voordat ze
bij de productie ingezet worden, men kan ook het aanhaalproces tijdens de
montage dynamisch controleren. Met speciale koppeltestsleutels kunnen reeds
aangehaalde verbindingen op hun werkelijke waarde worden nagemeten. Acta 3000
maakt de tot dusver voor het gereedschapsmanagement benodigde papierwinkel
overbodig. Het bepalen van koppelwaarden met behulp van momentsleutels, deze
vervolgens handmatig in een statistisch programma inbrengen en daarna de
gedrukte bewijsvoering in eindeloze rijen opbergmappen te moeten opslaan, kan
men gelukkig vergeten. Want een Acta gereedschapsmanagementsysteem doet dit
allemaal alleen. En zorgt voor de tegenwoordig vereiste proceszekerheid. <<
Bron: Atlas Copco
Total Quality
Management
Gestion automatique des outils de montage chez Vaillant
L’usine Vaillant à Bergheim (près de Cologne) fabrique des chaudières et des
réservoirs tampon pour les installations de chauffage. Elle utilise plus de 100
visseuses pneumatiques sur les lignes de montage. Dans le cadre d’une politique
de Total Quality Management, appelée ‘Vaillant Excellent’, les outils de montage
sont également soumis à une gestion de contrôle qualité, en plus du processus de
montage à proprement parler.
Au début, la société recourait encore à la méthode fréquemment utilisée dans bon
nombre d’endroits: les outils de mesure traditionnels, le papier et le crayon.
Il fallait compter une demi-heure de travail par mois par visseuse. Chaque
année, plus de 600 heures/homme étaient ainsi consacrées à la gestion des
outils. Ces heures étaient donc improductives puisque les outils étaient
soustraits à la ligne. Cela compliquait aussi la tenue à jour régulière du cycle
de tests. En 2000, le passage au système de gestion électronique des outils Acta
3000 a radicalement changé la donne. Depuis, toutes les erreurs humaines liées à
la gestion ‘papier’ des outils sont de l’histoire ancienne.
Méthode de test
La méthode de test introduite un an plus tôt se basait sur une demande de
preuve. Chaque visseuse effectue ses 50 mesures pour prouver sa capacité à
produire. Si les valeurs Cpk sont supérieures à 1,00, la visseuse est acceptée
et approuvée ‘conforme Vaillant’. Elle peut alors retourner à la production.Au
début, lorsque la gestion des outils était encore tenue à jour selon la méthode
du papier et du bac à cartes, un dossier était créé pour chaque machine. Cela
faisait au total plus de cent dossiers. Chaque dossier mentionnait la demande de
preuve stipulant pour quel type d’assemblage par boulons et à quel endroit la
visseuse doit être utilisée ainsi que le couple et la précision qu’elle doit
assurer. Il comprenait en outre le rapport des 50 mesures de test de la
visseuse. Il existait une fiche signalétique pour chaque machine, reprenant les
personnes de contact responsables en cas de problème. Une fiche d’inspection par
visseuse permettait de tenir à jour les tests réguliers effectués sur les
machines. Cette fiche était actualisée chaque mois. En d’autres termes, une fois
par mois, chaque visseuse était soumise à dix assemblages test réalisés avec un
simple instrument de mesure. Ces tests étaient documentés à la main sur la
carte. Ensuite, on déterminait la valeur moyenne des variations de couple et
l’écart type de ces dix mesures et on calculait la valeur 6 Sigma pour vérifier
si la précision de serrage était encore inférieure aux 99,7% prescrits. Si le
couple était trop écarté, le monteur responsable du test essayait d’abord de
recalibrer la visseuse. Si les 50 mesures de base suivantes étaient en ordre, la
visseuse pouvait à nouveau être utilisée. Dans le cas contraire, la machine
restait hors service jusqu’à ce que la cause de l’écart de précision soit
connue.
Faiblesses de la méthode
Jusque là, tout allait bien. Hormis le temps énorme que prend ce type de
gestion de la qualité des outils, cette méthode connaissait aussi des
faiblesses, que les circonstances organisationnelles rendaient visibles. Le
transfert des données de vissage sur la fiche d’inspection et les calculs de la
valeur moyenne et de l’écart type représentaient à eux seuls déjà une grande
dépense de temps et d’efforts. En outre, des erreurs de calcul et d’écriture
pouvaient se produire lors du transfert, sur la fiche, des résultats repris sur
le listing de l’instrument de mesure, comme le montre l’illustration ci-dessus.
De plus, les machines devaient être soustraites à la production pour effectuer
les mesures. De fait, les mesures avaient toujours lieu dans une station de
réglage centrale. Etant donné que les collaborateurs du contrôle qualité ne
pouvaient effectuer personnellement ces tests par manque de temps, les monteurs
et électriciens disponibles des équipes de production devaient s’en charger. Les
fiches des outils se trouvaient d’ailleurs aussi à la production. Les monteurs
et électriciens devaient procéder de telle sorte à enlever, tester et ramener
les machines tout en respectant les fréquences de test. Au départ, on avait
pensé que les tests pourraient se faire durant les pauses. Cependant, on
constata rapidement que la demi-heure de pause n’était pas suffisante. Un tel
souhaite garantir la qualité et maintenir le processus sous contrôle tandis
qu’un autre cherche à réaliser ses quotas de production. Il arrivait donc que
des tests ne soient pas réalisés parce que le monteur responsable n’avait pas le
temps ou que la production ne pouvait se passer de la machine. Par ailleurs, les
personnes du contrôle qualité étaient d’avis que le système n’était pas protégé
contre une éventuelle manipulation des résultats. Si les valeurs mesurées
n’étaient pas correctes mais que le monteur responsable du test était pressé par
le temps parce que les boulonneuses étaient réclamées d’urgence à la production,
il avait la possibilité de noter sur la fiche d’inspection que tout était en
ordre et de s’épargner la peine d’effectuer un nouveau calibrage suivi de 50
nouvelles mesures de base. Ce manquement n’aurait plus pu être identifié par la
suite puisque le listing des données de mesure (de type bon de caisse) était
généralement jeté. Malgré ces points faibles qui inquiétaient naturellement les
personnes du contrôle qualité, les tests continus des boulonneuses montrèrent
rapidement des résultats positifs. Ceux-ci étaient surprenants pour le montage
des brûleurs. Ces assemblages sont testés à 100% afin de ne pas autoriser de
brûleur défectueux. Après l’introduction du contrôle des outils, le pourcentage
de travail supplémentaire autrefois assez élevé, baissa de manière conséquente
et la société put se passer de ce surcroît de travail et d’un deuxième contrôle.
Gestion du contrôle qualité
Depuis la mise en œuvre de l’Acta 3000 - un système de gestion sans papier
du contrôle qualité des outils-, les tests réguliers d’outils et le maintien des
fréquences de test sont nettement mieux acceptés. Les nombreux dossiers liés aux
outils sont relégués aux oubliettes. Plus rien n’est documenté, tenu à jour ou
calculé manuellement. Les demandes de preuve des outils, les fiches
signalétiques, les protocoles de mesure, les fiches d’inspection… Tout est
téléchargé par l’Acta 3000 de la base de données des outils de l’ordinateur
central. Cette base de données reprend toutes les boulonneuses utilisées dans
les quatre segments de production de l’usine. Plus aucun test ne peut être
oublié ; on voit immédiatement qui n’a pas encore effectué ses tests ou qui l’a
fait trop tard. Chaque segment de production dispose durant une semaine de
l’Acta portable. Pendant cette semaine, les monteurs responsables du test
effectuent toutes les mesures afin d’assurer grâce à cette rotation un cycle de
test mensuel par machine. Autrefois, on utilisait une liste d’outils par segment
afin que chaque chef de segment ait un aperçu de ses boulonneuses. Cette liste
ne montrait toutefois pas clairement quelles boulonneuses étaient effectivement
en service. Aujourd’hui, les monteurs responsables du test reprennent toutes les
données du fichier d’outils de leur département, avec l’historique complet et le
cycle de vie de l’outil, dans l’Acta 3000. Des données qui n’étaient à l’époque
pas disponibles sur les anciennes fiches signalétiques sont aujourd’hui
maîtrisées et traitées par le système Acta: la date et le prix d’achat de la
machine, le nombre de réparations, la nature des réparations, les frais liés aux
réparations, les entretiens effectués, les contrôles futurs … Des tendances se
manifestent. On sait combien de temps et comment une machine maintient le couple
calibré. Les points faibles des machines sont ainsi mis à jour.
Instrument de mesure et d’analyse
L’Acta 3000 n’est pas seulement une base de données, c’est aussi un
instrument de mesure et d’analyse. Il montre au monteur responsable du test
quelles boulonneuses nécessitent un test. Le monteur peut directement se mettre
au travail. Si le test est concluant, il peut passer à la suivante. Celle-ci lui
est communiquée automatiquement, de même que les valeurs de test à régler. Le
monteur responsable du test ne doit pas rechercher quel transducteur et quel
filtre de calibrage il doit prendre, l’Acta se charge de tout. Les contrôleurs
de qualité à Bergheim soulignent que le plus grand avantage du système Acta
réside probablement dans le fait que les outils sont testés sur le lieu de
travail. Le test est réalisé par le monteur en personne qui utilise normalement
les boulonneuses. Pour ce faire, il lui suffit de monter un capteur, le
transducteur Inline, sur la machine et de poursuivre son travail. La production
n’est plus interrompue. Et le monteur responsable du test ne doit plus
soustraire la machine à la ligne et la ramener. Cela signifie un gain de temps
énorme en production. Autre avantage: puisque l’on ne mesure plus sur le banc de
mesure central mais directement sur la pièce, l’ancien problème des assemblages
de test (assemblages durs ou souples) est également résolu. Le système Acta et
une connexion ToolsTalk avec la base de données centrale permettent aussi un
réglage de processus statique (SPC). Ainsi, on peut évaluer si les fréquences de
test sont suffisantes ou si elles peuvent être allongées. Atlas Copco qualifie
dès lors ToolsTalk de ‘nouveau langage pour le contrôle qualité des
boulonneuses’. L’audit devient sensiblement plus facile. Finalement, le système
Acta a permis à Vaillant d’assouplir sa surveillance de la qualité. Le ‘facteur
humain’ en temps que source d’erreur, source de mécontentement ou grain de sable
dans les rouages de la machine a été radicalement réduit.
Source : Atlas Copco
Encadré:
Un processus garanti par une bonne gestion des outils
Sans une gestion des outils assurant le bon déroulement du processus - pour ne
pas parler d’outils bien réglés et calibrés -, toute stratégie de contrôle de
processus est vouée à l’échec. L’audit ISO finira bien par mettre le doigt
dessus. Cependant, les sociétés certifiées ISO doivent aussi gérer de manière
qualitative les outils importants pour la qualité du produit. Par exemple les
boulonneuses. Les exigences posées sont reprises dans la norme qualitative
ISO-9000 au chapitre 4.11.2. Ce chapitre résume brièvement la nécessité de
disposer d’un système de contrôle qualité fiable qui veille à ce que toutes les
boulonneuses fournissent bien les couples déterminés, la nécessité de disposer
d’un système de calibrage pour les boulonneuses et capteurs de couple afin de
surveiller le couple de serrage, la nécessité d’un système qui garantit que les
processus de montage se situent dans les limites contrôlées et enfin, la
nécessité d’un système de gestion des outils qui surveille l’état des
boulonneuses. Afin de répondre à ces exigences pour l’ISO-3000, chaque société
d’assemblage doit être équipée d’un capteur de couple pour mesurer le couple des
boulonneuses ; de capteurs de couple permettant de stocker des données
statiques ; d’assemblages de test afin de pouvoir simuler les assemblages vissés
et d’un système de gestion des outils pour suivre le cycle de vie de l’outil
dans la société.
En règle générale, la gestion des outils se fait principalement à pied, même
dans notre époque informatisée, et le protocole de mesure est rempli à la main.
Vu les systèmes de montage pilotés électroniquement par réseau, la gestion ne
devrait plus être une tâche à réaliser au crayon et au bloc-notes, tout comme le
contrôle de la ‘procescapability’ (cp) et de la ‘machinecapability’ (mc). Il
est, de surcroît, bien connu que l’encodage de toutes les données manuscrites
est une tâche très fastidieuse et sujette à de nombreuses erreurs. Une telle
méthode de gestion de la qualité de l’ensemble des boulonneuses dans une société
d’assemblage certifiée ISO est, par ailleurs, difficilement payable. Raison pour
laquelle on demande des solutions EDP pour une gestion fluide des outils
assurant le bon déroulement du processus et pour la garantie des intervalles de
calibrage.
Une base de données offrant des fonctions de mesure et d’analyse
Le système Acta 3000 est un outil de contrôle de qualité pour la gestion sans
papier des outils. Il répond à toutes les exigences de l’ISO 9001. Il se compose
d’une sorte de PC portable combinant une base de données et un instrument de
mesure, de divers transducteurs et assemblages par boulons de test pour la
mesure, l’enregistrement et l’analyse du montage ainsi que d’un logiciel PC
appelé ToolsTalk pour la gestion des outils. Toutefois, le système Acta ne fait
pas uniquement office de gestion de calibrage des outils de montage. Il peut
également assurer le test de votre produit final. Il offre une gestion des
outils soutenue par PC et compatible avec d’autres systèmes d’assurance qualité
assistée par ordinateur. Et ce n’est pas tout. L’Acta 3000 constitue en quelque
sorte une base de données permettant aussi de mesurer et d’analyser. Les
paramètres nominaux d’un assemblage peuvent être déterminés et les commandes de
montage peuvent être programmées via Acta. Le calibrage d’une boulonneuse
électrique de la série Tensor S se fait dès lors sans fil. Le logiciel PC
ToolsTalk (pour les versions Windows 95/NT et 2000) assure l’enregistrement et
l’évaluation des données fournies par Acta. Il peut être étendu en toute
compatibilité avec d’autres systèmes d’assurance qualité assistée par
ordinateur. Il fournit des analyses de tendance et des statistiques et permet un
réglage de processus statistique (SPC). La base de données PC communiquant avec
un PC via ToolsTalk dispose de toutes les données concernant l’outil de montage
et le fournisseur. Elle connaît la vie de la machine, de sa mise en service à sa
mise au rebut. La base de données dispose d’ailleurs aussi des données relatives
à la localisation de la machine, à son lieu de travail et sa tâche de montage.
Acta peut également contrôler les clés de serrage dynamométriques. Mais surtout,
la base de données contient pour chaque outil, toutes les données de mesure déjà
stockées et elle en assure l’enregistrement. Elle surveille le planning des
entretiens préventifs et des réglages et signale automatiquement le prochain
calibrage. L’Acta 3000 est simultanément un instrument de mesure. Il gère les
fonctions les plus diverses. Il reconnaît par exemple automatiquement tous les
transducteurs déjà utilisés et s’y adapte de lui-même (données de calibrage et
de filtrage…). En fait, il rend la mesure particulièrement simple et
confortable. L’évaluation de la courbe de montage à l’analyse de l’assemblage
vissé fait naturellement partie des possibilités. Le système Acta permet non
seulement de tester et régler des outils avant qu’ils ne soient utilisés en
production mais il offre aussi la possibilité de contrôler de manière dynamique
le processus de serrage durant le montage. La véritable valeur de serrage des
assemblages peut être mesurée à l’aide de clés de test dynamométriques
spéciales. L’Acta 3000 rend totalement superflu le papier jusqu’à ce jour
indispensable pour la gestion des outils. Finis désormais la détermination des
valeurs de couple à l’aide de clés de serrage dynamométriques, leur introduction
manuelle dans un programme statistique et le classement ultérieur de la preuve
imprimée dans des dossiers sans fin. En effet, le système de gestion des outils
Acta se charge de tout, sans aucune aide. Et il assure de surcroît le bon
déroulement du processus.
Source : Atlas Copco
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