VeiligheidsPLC’s en -bussen 
Belangrijke inhaalbeweging

De laatste decennia is er heel wat beweging geweest in de industriële techniek. Vooral de omschakeling van conventionele relaistechniek naar PLC’s en nu naar soft-PLC’s, en de introductie van bussystemen zijn baanbrekend geweest. Ze hebben enorme voordelen met zich mee gebracht voor zowel de installateur als de gebruiker. De veiligheidstechniek daarentegen is altijd een buitenbeentje geweest en werd nog altijd parallel naast alle PLC-sturingen en bussen op conventionele manier geïmplementeerd. Nu is het tijd voor verandering. De veiligheidsPLC’s en –bus laten niet meer op zich wachten.

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Standaardsturingen zijn uitsluitend verantwoordelijk voor de productie-output per tijdseenheid van een machine, de veiligheidssturing daarentegen waarborgt enkel dat noch mens noch machine daarbij in gevaar worden gebracht. Daarbij is elke functie-uitbreiding van het standaarddeel ter verbetering van de productiviteit en zijn de extra kosten van sturingen, veldbussen enz. snel terugbetaald door de hogere productiecijfers. De technische eigenschappen van de veiligheidssturing of veiligheidsbus daarentegen tonen pas in tweede instantie directe invloed op de productiviteit. Zo is bijvoorbeeld de afstand van een veiligheidslichtgordijn voor een handinlegplaats bij een pers bepaald door de reactietijd van de veiligheidsbus tot en met de stilstand van de pers. Natuurlijk moet deze een minimale afstand bereiken, daar de pers nog altijd op een ergonomische en productieve manier bediend kan worden. Een verhoging van de snelheid van de veiligheidsbus brengt geen verbetering toe aan de productiviteit. Met andere woorden kunnen we uit dit voorbeeld stellen dat de veiligheidstechniek in de achtergrond van de productieafloop staat en enkel zoveel functionaliteit mag hebben dat ze geen belemmering vormt voor de stijgende productiviteit.

Verkorte stilstandtijden
Als men even afstand neem van de productieafloop en men bekijkt de “life cycle cost” van de machine, dan wordt de invloed van veiligheidssturingen en –bussen duidelijker. Als voorbeeld nemen we de automobielindustrie, waar stilstandtijden uit den boze zijn en waar elke seconde telt. De aanzet is de stilstandtijden in het veiligheidsdeel van de installatie te minimaliseren door hier uitbreidingen of extra functionaliteit aan te brengen. Een belangrijke hulp hierbij zijn de veiligheidssturingen die in tegenstelling tot de conventionele relaistechniek, tot op I/O niveau een gedetailleerde diagnose kunnen stellen en een snellere en preciezere lokalisering van het probleem kunnen geven. Zeker wanneer de installatie groter wordt met bijvoorbeeld motorsturingen, lichtgordijnen enz, worden de voordelen die veiligheidsPLC’s en -bussystemen bieden alsmaar groter. 

Standaardtechnieken gebruiken?
Bij industriële installaties biedt de vernetting van verschillende automatiseringscomponenten via bussystemen enorme voordelen: minder bekabelingskosten, eenvoudige uitbreidbaarheid en meer flexibiliteit bij mogelijke aanpassingen. Het succes van de verschillende soorten en merken PLC’s de laatste twintig jaar, en Profibus en Interbus etc. de laatste vijftal jaren zijn een bewijs voor deze tendens. Bij oplossingen voor veiligheidsgerichte opdrachten viel men tot op heden telkens terug op aloude conventionele technieken met hier en daar wel eens een nieuw type relais, maar in vergelijking met de standaardsturingen geen baanbrekende vernieuwingen. Meestal was (en is nog in vele gevallen) de standaardsturing van een installatie uitgevoerd met PLC’s en veldbussen met parallel daartoe de individuele bedrading voor alle veiligheidssignalen. Men moest ervan uitgaan dat elke fout die kon optreden geen gevaar kon opleveren en met een enkelvoudig uitgevoerde sturing kon men dit niet zekerstellen.

De nood en het voordeel
De nood en de vraag om zowel standaard- als veiligheidssignalen door het zelfde en over hetzelfde systeem te laten gaan kon natuurlijk niet onbeantwoord blijven.
Dit resulteerde in twee enorme voordelen: ten eerste is er geen extra veiligheidsbus noodzakelijk, en ten tweede vloeien met deze aanzet standaard- en veiligheidscomponenten samen in een enkel systeem met een gezamenlijke projectering. Zoals voor de standaardcomponenten het geval was, gelden nu voor veiligheidscomponenten eveneens dezelfde voordelen die bussystemen en standaard-PLC’s met zich meebrengen. Zo zijn er nu eveneens de beperkte bedrading, de uitgebreide diagnosemogelijkheden, de automatische foutdiagnose en de flexibele en snelle functieaanpassing door de programmeerbaarheid.

PSS-veiligheidssturing
Pionier in de veiligheidstechniek is zonder twijfel Pilz. Zij bezitten een uitgebreid gamma veiligheidscomponenten en hebben een rijkelijke hoeveelheid kennis op gebied van veiligheidstechniek. Samen met BG EMIII (Berufsgenossenschaft für Eisen und Metal) hebben zij een aantal jaren geleden de handen in elkaar geslagen om een oplossing te vinden voor de stijgende nood aan een programmeerbare veiligheidssturing en -bus. Zo werd de veiligheidssturing PSS 3000 ontwikkeld, die zowel veiligheidsgerichte als standaardfuncties kan uitvoeren. 

Principe
De PSS 3000 veiligheidssturing bestaat uit 3 sturingen. Zo zijn alle onderdelen die noodzakelijk zijn voor een PLC, zoals processor, systeembus, geheugen, enz. in drievoud aanwezig en diversitair opgebouwd. Dit komt er op neer dat drie verschillende systemen de installatie besturen. Het verschil met gewone redundantie is dat systematische fouten, zoals bijvoorbeeld eenzelfde productiefout in microprocessoren van dezelfde fabrikant, vermeden worden door diversitaire redundantie of door anders gezegd de microprocessoren van drie verschillende fabrikanten te nemen. 
Elk van de drie deelsystemen werkt onafhankelijk hetzelfde besturingsproces af en wanneer de uitkomst van de drie gelijk is, wordt er een uitgang gegeven. Als dit niet zo het geval is, gaat de sturing over naar een veilige toestand en geeft een foutmelding. 
Naast de veiligheisfuncties is er voor de standaard besturingsfuncties een tweede systeem ingebouwd (Standaarddeel: ST), waardoor deze met de veiligheidsfuncties onder hetzelfde dak genesteld zijn. 

PSS-programmatie
Het systeem vraagt niet al te veel nieuwe kennis van de installateur. De programmering van zowel de veiligheids- als de standaardsturing gebeuren naar keuze in AWL (AnWeisungsListe) of in KOP (KOntactPlan), en met een standaard PC kan men op eenvoudige wijze toegang krijgen tot beide sturingsdelen. 
Voor het veiligheidsgedeelte heeft men reeds de keuze uit verschillende functiebouwstenen waarmee verschillende veiligheidsfuncties, zoals noodstoppen, hekbewakingen enz, uitgevoerd kunnen worden. 

Varianten
De PSS is ter beschikking in een aantal varianten waaronder een aantal in modulaire en andere in compacte vorm uitgevoerd zijn. 
Bij de modulaire systemen heeft men de PSS 3000 en de PSS 3100, en er zijnde PSS SB 3006, 3032, 3046 en 3056 voor de compacte sturingen. Allen hebben zij hun specifieke kenmerken waar we nu niet zullen op ingaan, en zijn ze inzetbaar voor veiligheidsklasse 4 volgens EN 954-1. 
Op gebied van communicatie is vanzelfsprekend Safetybus P een van de mogelijkheden, maar voor sommige varianten zijn verbindingen met andere bussystemen en ethernet eveneens mogelijk. 

ProfiSafe-Profiel
Siemens kon natuurlijk niet achterblijven, en daarom werd een werkgroep “Profibus Gebruikersorganisatie” samengebracht met daarin producenten en gebruikers met jarenlange ervaring op gebied van veiligheidstechniek, die samen aan een toekomstgerichte oplossing hebben gewerkt. Dit resulteerde in een speciaal Profibus-profiel, ProfiSafe genaamd. Dit profiel voor veiligheidsgerichte toepassingen maakt Profibus eveneens inzetbaar waar in het verleden enkel traditionele technieken voldeden. 
Dit betekent dat veiligheidsfuncties van toepassing op “veilige einddeelnemers”, zoals bijvoorbeeld PLC’s, decentrale slaves zoals actuatoren en sensoren, op een veilige manier kunnen gebeuren door gebruik te maken van Standaard Profibus-functies. Binnen een standaard-gegevenstelegram worden de gegevens van de veiligheidsfuncties bijkomend verstuurd. Hiervoor zijn geen extra hardwarecomponenten nodig, waardoor bestaande protocolchips, drivers, repeaters en kabels onberoerd verder kunnen blijven dienen. De noodzakelijke software wordt ofwel in de hardwarecomponenten als uitbreiding van het systeem geïntegreerd, ofwel als gecertifieerde softwarebouwsteen in de CPU ingeladen. Op deze manier lopen standaard- en veiligheidsgerichte communicatie beiden over dezelfde hardwarebasis.

Simatic S7-400F/FH en ET200M met ProfiSafe
Koordtrekker bij de productontwikkeling van veiligheidsgerichte automatiseringstechniek is de A&D-afdeling van Siemens met het gamma “Safety Integrated”. Reeds op Interkama 1999 werden een nieuwe sturing uit de Simatic S7-familie (S7-400F/FH) en veiligheidsgerichte modules voor het decentrale periferiesysteem ET 200M voorgesteld, met tussen de eenheden een veiligheidszekere communicatie gebaseerd op ProfiSafe. 
Wanneer er zich een kritische situatie voordoet gaat de sturing in een veilige toestand of blijft in deze veilige toestand. Het automatiseringssysteem Simatic S7-400F/FH voldoen aan de hoge veiligheidseisen van niveau SIL3 van IEC61508. Dit niveau is wel afhankelijk van de aansluitmethode: éénkanalige aansluiting van ingangen leveren maar een niveau SIL2 op, terwijl ze tweekanalig aangesloten voldoen voor niveau SIL3.

Hardware
De hardware van Simatic S7-400F/FH is gebaseerd op de CPU’s van de betrouwbare, redundante S7-400H, uitgebreid met de zogenaamde F-bibliotheek. Deze F-bibliotheek bevat voorgefabriceerde en door TUV (keuringsorganisme) goedgekeurde basisfunctiebouwsteen evenals een parametreertool voor de failsafe periferiegroepen. Bij het compileren van de in grafische vorm ontworpen veiligheidsfuncties worden automatisch bijkomende test- en controlebouwstenen in het programma ingevoegd, waarmee later in normaal bedrijf de programma-afloop en bijkomende interne tests doorgevoerd worden. 
De daarmee opgestelde veiligheidsfuncties halen reactietijden van 100 ms tot 500 ms, hetgeen voor de meeste toepassingen in de procesindustrie evenals toepassingen in de fabricage-industrie meer dan voldoende is. 
Het spectrum van de failsafe periferiemodules voor ET200M omvat vier varianten met digitale in- en uitgangsmodules evenals analoge ingangsmodules. Deze modules kunnen interne en externe fouten opsporen en zijn intern compleet redundant opgebouwd, hetgeen wil zeggen dat ze beschikken over bijvoorbeeld een tweede geïntegreerd afschakelcontact bij uitgangen. 

Opbouwvarianten
Simatic S7-400F/FH laten zich met failsafe periferiemodules op verschillende manieren opbouwen. Ten eerste kan men alles eenkanalig en failsafe opbouwen, hetgeen gewoon betekent dat men gebruik maakt van de CPU en de failsafe periferie, en niet meer dan dat. 
Van hoger niveau is de eenkanalig geschakelde en failsafe opbouw. Hierbij beschikt men over twee CPU’s die redundant zijn opgebouwd en waarbij bij een mogelijke fout automatisch van de ene op de andere CPU wordt overgeschakeld. Het hoogste niveau bekomt men natuurlijk wanneer men alles dubbel uitvoert of de meerkanalige en failsafe-uitvoering, waarbij zowel CPU, periferie en bus dubbel uitgevoerd zijn. 

Programmering
De nieuwe sturing wordt op dezelfde wijze geprogrammeerd als de reeds bestaande modules uit de S7-familie. De normale automatiseringsopdracht voor de cyclische verwerking (OB1) wordt in de gangbare programmeertaal geprogrammeerd. De engineering-tool CFC wordt gebruikt om bouwstenen uit de F-bibliotheek op te roepen en te verbinden. Om reproduceerbare, deterministische, acties ( bv. het afschakelen van uitgangen) te kunnen uitvoeren, worden deze bouwstenen in een tijdsgestuurde organisatiebouwsteen (OB35) met welbepaalde tijdsintervallen opgeroepen. Het gebruik van CFC vergemakkelijkt de projectering en de programmering van de installatie, en door de integratie van alle submodules in de gehele installatie eveneens de afname. Het voordeel voor de programmeur is dat hij zich volledig kan toeleggen op het opzetten van de veiligheidsgerichte onderdelen zonder dat hij nieuwe zaken of technieken moet bijleren. Vooral in het samenspel met andere componenten zoals bijvoorbeeld andere automatiseringssystemen of bedienings- of visualiseringstoestellen, wordt een enorme reductie op engineeringskosten bereikt. Enig opmerkelijk minpunt is de hoge prijs die men nog moet betalen om al dit nieuws in huis te halen.
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www.siemens.be

Les PLC et bus de sécurité
récupèrent le retard concédé

La technique industrielle a connu de grands changements au cours des dernières décennies. Le passage de la technique à relais traditionnelle d’abord vers les PLC et maintenant vers les softPLC ainsi que l’introduction des systèmes de bus ont ouvert de nouvelles voies. Tant l’installateur que l’utilisateur en ont retiré d’énormes avantages. Par contre, la technique de sécurité a toujours été un phénomène à part. Elle était implémentée traditionnellement, en parallèle aux commandes PLC et aux bus. Aujourd’hui, il est temps de revoir ce point de vue. Les PLC et bus de sécurité ne se font plus attendre.

Les commandes standard sont exclusivement responsables du rendement de production par unité de temps d’une machine alors que le seul but de la commande de sécurité est de garantir que ni l’homme ni la machine ne sont exposés à un danger. De plus, chaque extension de fonction de la commande standard vise une amélioration de la production. Les frais supplémentaires d’acquisition des commandes, bus, etc. sont rapidement amortis par l’augmentation du chiffre de production. Les caractéristiques techniques de la commande ou du bus de sécurité n’exercent qu’en deuxième instance une influence directe sur la productivité. Ainsi, la distance de placement d’une barrière lumineuse de sécurité destinée à protéger une main sur une presse est définie par le temps de réaction du bus de sécurité jusqu’à l’arrêt complet de la presse. Naturellement, cette distance doit permettre un fonctionnement ergonomique et productif de la presse. Un bus de sécurité plus rapide n’améliore en rien la productivité. En d’autres termes, nous pouvons supposer, sur la base de cet exemple, que la technique de sécurité passe au second plan par rapport au processus de production et qu’elle ne peut être fonctionnelle que dans la mesure où elle n’entrave pas une hausse de productivité.

Des temps d’arrêt réduits
Prenons quelque distance par rapport au déroulement du processus et considérons le « life cycle cost » de la machine. L’influence des commandes et bus de sécurité devient d’emblée évidente. Prenons à titre d’exemple l’industrie automobile, où les temps d’arrêt sont inacceptables et où chaque seconde a de l’importance. L’approche est de minimiser les temps d’arrêt dans la partie sécurité de l’installation en y apportant des extensions ou des fonctionnalités supplémentaires. Les commandes de sécurité constituent une aide précieuse à cet égard. Contrairement à la technique à relais conventionnelle, elles peuvent établir un diagnostic détaillé jusqu’au niveau de l’E/S et localiser avec précision et rapidité le problème. Les PLC et bus de sécurité présentent d’autant plus d’avantages lorsqu’il s’agit d’installations plus grandes comme les commandes-moteurs, les barrières lumineuses, etc. 

Utiliser des techniques standard ?
La mise en réseau de différents composants d’automatisation via les systèmes de bus offre d’énormes avantages dans les installations industrielles : moins de frais de câblage, une extensibilité simple et une plus grande flexibilité lors d’éventuelles adaptations. Le succès des différents types et marques de PLC au cours des vingt dernières années, et de Profibus, Interbus… ces cinq dernières années illustre bien cette tendance. Les solutions élaborées pour répondre à des missions orientées sécurité recourraient jusqu’à ce jour systématiquement aux anciennes techniques traditionnelles avec par-ci par-là parfois un nouveau type de relais. Mais comparées aux commandes standard, aucune nouveauté révolutionnaire. Généralement, la commande standard d’une installation était (et est souvent encore) réalisée avec des PLC et des bus avec en parallèle un câblage individuel pour tous les signaux de sécurité. Il fallait s’assurer que chaque erreur éventuelle ne puisse engendrer aucun risque. Une commande non dédoublée ne pouvait garantir cela.

La nécessité et l’avantage
La nécessité et la demande de faire passer tant les signaux standard que les signaux de sécurité via le même système ne pouvaient rester sans réponse. Cela a apporté deux avantages de tailles. Tout d’abord, il ne faut plus de bus de sécurité supplémentaire. Ensuite, les composants standard et de sécurité convergent ainsi en un seul système avec une conception de projet commune. A l’instar des composants standard, les composants de sécurité offrent les mêmes avantages que les systèmes de bus et les PLC standard, à savoir un câblage réduit, des possibilités de diagnostic étendues, un diagnostic automatique des erreurs et une adaptation flexible et rapide des fonctions grâce à la possibilité de programmation.

Commande de sécurité PSS
Pilz est incontestablement le pionnier en technique de sécurité. Elle possède une vaste gamme de composants de sécurité et dispose d’un riche savoir-faire en technique de sécurité. Il y a quelques années, Pilz et BG EMIII (Berufsgenossenschaft für Eisen und Metal) ont conjugué leurs efforts pour trouver une solution à la nécessité croissante de commandes et bus de sécurité programmables. De cette union est née la commande de sécurité PSS 3000, qui est à même d’assumer des fonctions standard et de sécurité.

Principe
La commande de sécurité PSS 3000 comprend trois commandes. Tous les composants nécessaires à un PLC, tels que le processeur, le bus système, la mémoire, etc. sont présents en triple et construits de façon différente. L’installation est donc pilotée par trois systèmes différents. A la différence de la simple redondance, la redondance diversifiée obtenue par l’intégration de microprocesseurs de trois fabricants différents supprime les erreurs systématiques dues par exemple à une erreur répétitive dans la production des microprocesseurs d’un même fabricant.
Chacun de ces trois systèmes exécute indépendamment le même processus de commande et si le résultat des trois est identique, l’ordre est donné. Si ce n’est le cas, la commande passe à une situation de sécurité et indique une mention d’erreur. 
Outre les fonctions de sécurité, un deuxième système intègre les fonctions de commande standard (ST), qui sont dès lors hébergées sous le même toit que les fonctions de sécurité. 

Programmation PSS
Le système ne requiert pas trop de nouvelles connaissances de la part de l’installateur. La programmation de la commande de sécurité et la commande standard peut se faire, au choix, en LIST (liste d’instructions) ou en CONT (Schéma à contact). Un PC standard permet d’accéder aisément aux deux parties de la commande. Pour la partie sécurité, on a déjà le choix entre différents modules de fonction grâce auxquels les fonctions de sécurité comme les arrêts d’urgence, les surveillances de barrière… peuvent être exécutées.

Variantes
Le PSS existe en plusieurs variantes, certaines sous forme modulaire, d’autres sous forme compacte.
Parmi les systèmes modulaires, nous avons le PSS 3000 et le PSS 3100. Les PSS SB 3006, 3032, 3046 et 3056 sont destinés aux commandes compactes. Nous ne nous pencherons pas sur leurs caractéristiques dans cet article. Tous répondent néanmoins à la classe de sécurité 4, conformément à la EN 954-1.
Le Safetybus P représente une des possibilités en matière de communication. Pour certaines variantes, des liaisons avec d’autres systèmes de bus et Ethernet sont également possibles.

Profil ProfiSafe
Siemens ne pouvait naturellement demeurer en reste. Un groupe de travail a été mis sur pied, nommé ‘Organisation des utilisateurs de Profibus’. Ce groupe rassemble des fabricants et utilisateurs qui jouissent d’une expérience de plusieurs années en technique de sécurité. Ensemble, ils ont élaboré une solution orientée vers le futur. Le résultat : un profil spécial de Profibus, appelé ProfiSafe. Désormais, Profibus entre également en ligne de compte là où autrefois seules les techniques traditionnelles étaient satisfaisantes.
Par conséquent, des fonctions de sécurité applicables aux modules de sécurité comme les PLC, les esclaves décentralisés tels que les actionneurs et les capteurs, peuvent se dérouler en toute sécurité en utilisant les fonctions standard de Profibus. Les données des fonctions de sécurité sont envoyées au sein même d’un télégramme de données standard. Ceci ne nécessite aucun composant matériel supplémentaire. Il ne faut donc rien changer aux puces qui gèrent le protocole, aux pilotes, répéteurs et câbles. Le logiciel nécessaire est soit intégré dans les composants matériels en tant qu’extension du système, soit chargé dans la CPU comme module logiciel certifié. Ainsi, la communication standard et de sécurité transitent par la même base matérielle.

SIMATIC S7-400F/FH et ET200M avec ProfiSafe
Le département A&D de Siemens a été, avec sa gamme « Safety Integrated », la force motrice du développement de produits de technique d’automatisation de sécurité. A Interkama 1999 déjà, il présentait une nouvelle commande de la famille SIMATIC S7 (S7-400F/FH) et des modules de sécurité pour le système de périphérie décentralisée ET 200M, avec entre les différents modules une communication sécurisée basée sur ProfiSafe. En cas de situation critique, la commande se met ou reste en situation de sécurité. Le système d’automatisation SIMATIC S7-400F/FH répond aux normes de sécurité exigeantes de niveau SIL3 de la IEC61508. Ce niveau dépend toutefois de la méthode de raccordement : un raccordement des entrées à un seul canal fournit un niveau SIL2 tandis qu’un raccordement à deux canaux répond au niveau SIL3.

Matériel
Le matériel du SIMATIC S7-400F/FH se base sur les CPU des S7-400H, fiables et redondants, complétées par la bibliothèque F. Cette bibliothèque F comprend des modules de fonctions de base préfabriqués et approuvés par le TUV (organisme de contrôle) ainsi qu’un outil de paramétrage pour les groupes de périphérie failsafe. Des modules de test et de contrôle supplémentaires sont rajoutés automatiquement au programme lors de la compilation des fonctions de sécurité conçues sous forme graphique. Ils permettront ultérieurement, en fonctionnement normal, d’exécuter entièrement le programme et d’effectuer des tests internes supplémentaires. 
Les fonctions de sécurité exécutées en parallèle atteignent des temps de réaction de 100 ms à 500 ms, des temps plus que suffisants pour la plupart des applications dans l’industrie du process et de la fabrication.
Le spectre des modules de périphérie failsafe pour ET200M comprend quatre variantes dotées de modules d’entrée et de sortie digitales ainsi que des modules d’entrée analogiques. Ces modules peuvent détecter des erreurs internes et externes et ont une redondance interne complète. En d’autres termes, ils disposent par exemple d’un deuxième contact de déclenchement au niveau des sorties.

Variantes de montage
Les SIMATIC S7-400F/FH peuvent être constitués de différentes façons avec les modules de périphérie failsafe. Tout d’abord, tout peut être monté avec un canal unique et failsafe, ce qui signifie simplement qu’on utilise la CPU et la périphérie failsafe et rien de plus.
Le montage avec un canal commuté et failsafe est d’un niveau supérieur. On dispose ici de deux CPU, en montage redondant. Suite à une éventuelle erreur, la périphérie bascule automatiquement d’une CPU à l’autre.
Le niveau maximal de sécurité est obtenu lorsque tout est dédoublé c’est-à-dire lorsque l’installation est de type multicanal et failsafe tant au niveau de la CPU, de la périphérie que du bus.

Programmation 
La programmation de la nouvelle commande est identique à celle des autres modules de la famille S7. La tâche d’automatisation normale pour le traitement cyclique (OB1) est programmée dans le langage de programmation habituel. L’outil d’ingénierie CFC est utilisé pour appeler les modules de la bibliothèque F et les relier. Pour réaliser des actions reproductibles, déterministes (par ex. déclencher les sorties), ces modules sont appelés dans un module d’organisation (OB35) dont l’accès est assuré à des intervalles de temps bien définis. L’utilisation de CFC facilite la réalisation du projet et la programmation de l’installation ainsi que la mise en conformité, grâce à l’intégration de tous les sous-modules dans l’installation complète. Le programmateur peut ainsi se concentrer pleinement sur la mise sur pied des éléments de sécurité sans devoir apprendre à maîtriser de nouveaux éléments ou de nouvelles techniques. Le jeu d’ensemble avec les autres composants, comme par exemple d’autres systèmes d’automatisation ou des appareils de commande ou visualisation, permet surtout d’obtenir une réduction considérable des frais d’ingénierie. Le prix élevé qu’il faut encore débourser pour pouvoir faire l’acquisition de ces nouveautés est cependant un point négatif surprenant.
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