|
|
De divisie Special Components van Barco
“Productieapparaat moet optimaal beschikbaar zijn”
version française
Het staat vandaag buiten kijf dat de mogelijkheid om productiemiddelen
optimaal te kunnen gebruiken één van de belangrijkste competitieve
parameters is voor de moderne industrie. De concurrentiepositie van een
bedrijf hangt meer en meer af van dit gegeven en minder van bijvoorbeeld
de uurkosten van productiepersoneel. Een gevolg hiervan is dat een
Computergesteund Onderhoudsbeheersysteem een strategische rol gaat
innemen.
Van een situatie waarbij een computerondersteund
onderhoudsbeheersysteem beschouwd werd als een tool, dewelke vrij kon
worden gekozen door de onderhouds en/of productieafdelingen, zonder enige
coördinatie op het gebied van het inpassen binnen andere bedrijfssystemen,
is er een evolutie naar de huidige situatie waarbij het merendeel van de
nieuw geïnstalleerde onderhoudsbeheersystemen de mogelijkheid moeten
bieden om samen te werken met andere bedrijfssystemen zoals systemen voor
productiebeheer, magazijnbeheer en inkoop, gebouwenonderhoud, enz. Als
gevolg van deze situatie worden bedrijven geconfronteerd met de vraag
welke oplossing op dit gebied de beste keuze vormt: kiezen voor een
compleet geïntegreerde oplossing van een ERP-leverancier of kiezen voor
een onderhoudsbeheersysteem van een gespecialiseerde leverancier en deze
oplossing vervolgens integreren in de andere bedrijfssystemen. De Barco
divisie Special Components stond een tijdje geleden voor die keuze, en
koos, na rijp beraad voor het laatste. Maintenance Magazine had een
gesprek met mevrouw Inez Torbeyns, Operations Manager en Peter Goddyn,
verantwoordelijke voor het technisch onderhoud van deze in Heule
gevestigde productieplant.
Verwachtingspatroon
De divisie Special Components is sterk geprofileerd op het vlak van
production engineering, prototyping, automatisering en optimalisering van
assemblage. Bij deze gespecialiseerde ‘subcontractor’ binnen de
Barco-groep – die echter ook produceert voor andere externe klanten – zijn
de snelle productie van onder andere mechanische onderdelen, prototypes en
kleine(re) reeksen het voornaamste doel.
Inez Torbeyns: “De klant verwacht vandaag een kwalitatief hoogstaand
product. Dit vraagt een eerste klasse productie waar weinig of geen
externe factoren de productie en dus het eind product mogen verstoren.
Optimaal onderhoudsbeheer is sterk afhankelijk van het beheer van de
bedrijfsinstallaties en van het magazijn en inkoopbeheer. Het is dan ook
evident dat indien één van deze pijlers wordt weggenomen uit de
werkingscyclus, dit ernstige gevolgen kan hebben. Onderhoudsbeheer
betekent in grote mate het verhogen van ‘plant reliability’ door het
introduceren van preventieve acties, en het maximaal ombuigen van
ongeplande, stoptijd behoevende activiteiten in geplande werken.
Anderzijds bestaat er vanzelfsprekend binnen het bedrijf een wereld buiten
het vizier van het onderhoudsbeheersysteem. Vanuit dit standpunt dient
er eveneens een link te bestaan tussen het onderhoudsbeheersysteem, het
productiebeheersysteem en, natuurlijk, het financiële systeem. Een
gebruiksvriendelijk en overzichtelijk systeem dat zorgt voor alle nodige
functionaliteit was voor ons, vanuit deze invalshoek, dus ook een
belangrijk item. Het is onze doelstelling om de productie af te stemmen op
de noden van de klant en dit op de meest efficiënte manier, ook wat
betreft de kosten. Apipro bood ons een krachtig en flexibel
onderhoudssysteem aan die deze visie ondersteunt om deze doelstelling te
behalen. “ En Peter Goddyn vervolgt: “Dank zij de analyse functies kunnen
de onderhoudsactiviteiten en de KPI’s (Key Performance Indicatoren) onder
controle gehouden worden in een verdere stap naar optimalisatie van ons
productieapparaat. Het door ons gekozen systeem ondersteunt alle
activiteiten die nodig zijn om een efficiënt onderhoudsbeheer te voeren.
Dit gaat van planningtools en beheer van reservedelen, voorraad en inkoop
over werkorderbeheer en opvolging van historie met daarbij horende analyse
van de resultaten. In een productieomgeving als de onze wordt de klemtoon
gelegd om zo weinig mogelijk ongeplande stilstanden te hebben zodat het
productieapparaat optimaal beschikbaar blijft. Daardoor wordt ook het
beheer van de reservedelen heel belangrijk om het hoofd te kunnen bieden
aan ongeplande stilstand en om de herstellingstijd tot een minimum te
beperken”.
De ROI (Return On Investment) is volgens onze gesprekspartners hoog en
goed aanwijsbaar. Het gaat dan vooral om een beter beheer van de voorraden
en een betere informatievoorziening waardoor minder zoek en wachttijden
optreden.
Tijd en ergernis
Onze gesprekspartners merkten pas bij de aanschaf van het onderhoudspakket
wat zij de afgelopen jaren allemaal gemist hebben en welke onnodige en
tijdrovende (administratieve) werkzaamheden er al die jaren werden
verricht. Peter Goddyn: “Het is een heel flexibel systeem dat snel en
gemakkelijk te implementeren is, – bij ons was de klus in nauwelijks drie
maanden geklaard – en het biedt ons een overzicht en open platform dat ons
de informatie aanreikt om systematisch de correcte maatregelen te nemen.
In het verleden hadden we slechts de mogelijkheid te sorteren op soort
werk en moest alles nog op kaarten worden ingevuld. Nu beschikken we over
een uitgebreid documentenbeheer, zodat we nu ook de kost per machine en
welk genre onderhoud deze nodig heeft kunnen volgen, de manuren kunnen
uitfilteren, een betere budgettering, enz. Met Apipro zijn de grenzen in
principe onbegrensd, zeker als je weet dat wij met dit systeem ook het
facilitair gebeuren beheren. Ook is het mogelijk om een veel betere
historie op te bouwen van de storingen en het uitgevoerde preventief
onderhoud. Sinds de invoering van ons onderhoudspakket is het correctief
onderhoud met ettelijke procenten gedaald”. Het duidelijke overzicht,
flexibiliteit en verbetering van de planning is voor Peter Goddyn op dit
moment verreweg het grootste winstpunt van de nieuwe software. “Wij hebben
alles veel beter onder controle en kunnen het geheel nu veel beter
aansturen. En dat scheelt veel tijd en ergernis. Met de juiste
interpretatie van de (inmiddels grote hoeveelheid) beschikbare gegevens,
kunnen wij een gedegen voorspelling doen van de best passende
onderhoudstaken op het meest ideale moment. M.a.w. er zijn nu gezonde en
realistische conclusies mogelijk”.
Risico van falen
Voor ieder bedrijf ziet de ‘oplossing’ voor conditiebewaking er anders
uit. Net als bij de implementatie van een onderhoudssoftwarepakket worden
op basis van diverse criteria de risico’s van de diverse machines voor de
bedrijfsvoering inzichtelijk gemaakt. Deze inzichten vormen de basis voor
een plan van aanpak, waarbij de individuele machine centraal staat. Inez
Torbeyns: “Aan ons onderhoudsconcept ligt een belangrijk uitgangspunt ten
grondslag. Het moet namelijk leiden tot realisatie van
bedrijfsdoelstellingen, afgestemd op risico van falen. Doelstellingen
worden gerealiseerd door bewuste keuzes te maken die inzicht vereisen in
de centrale rol van onderhoud in het werkproces. Het is na ingebruikname
van een installatie de enige factor om kosten, beschikbaarheid, storingen
en veiligheid te beïnvloeden”. Peter Goddyn: “Behalve het voorkomen van
gevolgschades en ongeplande machinestilstand is het tevens van belang de
standtijd van machines te optimaliseren. Om in kaart te kunnen brengen wat
de huidige stand van zaken is op het gebied van onderhoud, beschikken we
nu ook over een ‘digitale bibliotheek’. Hierin staan de gegevens vermeld
van alle voorkomende componenten – zo kan bijvoorbeeld één en hetzelfde
stuk op verschillend machines worden aangepast –, het storingsgedrag, het
soort onderhoud dat verlangd wordt en de kosten, die gemoeid zijn met
onderhoud”.
Structureel en onderbouwd
Door gebruik te maken van een goed systeem kunnen bedrijven hun
onderhoudsgerelateerde kosten met ettelijke procenten verlagen. Een
dergelijk kader vereist ook een structurele en modelmatige onderbouwing
die kan worden gegeven vanuit de bedrijfszekerheidstechnologie. Dit is te
vergelijken met de procesregeltheorie en de procesoptimalisering, waarbij
op basis van relaties en kwantitatieve gegevens modellen worden opgesteld
die de gebruiker in staat stellen processen te analyseren op
beschikbaarheid, onderhoudsinterventies, -uren en –kosten voor
verschillende ontwerpalternatieven en onderhoudsstrategieën. Het basis
besturingsmodel wordt in het gebruik verfijnd door het terugkoppelen van
de beschikbaar komende onderhouds- en productiegegevens. En onze
gesprekpartners besluiten: “Zoals al gezegd biedt het Apipro-pakket alle
functionaliteiten om het onderhoud binnen de onderneming te structureren
en te organiseren. Het is eenvoudig te bedienen en brengt complexe
processen terug tot eenvoudige deelprocessen. Het systeem steunt op een
client/server-technologie en is ontworpen voor het ondersteunen van
beslissingen op tactisch en operationeel niveau. Daarnaast kunnen door een
interventieplan op te stellen, de werkzaamheden en werkopdrachten worden
bepaald. Het type opdracht wordt doorgegeven aan de hand van KPI’s. Ook
staat het systeem in voor het gepland onderhoud door een plan en
hiërarchische structuur voor te stellen voor de interventies, een
termijnkalender voor de werkzaamheden of door de beschikbaarheid van de
human resources en wisselstukken te beheren, alsook het preventief
onderhoud, en lanceert de werken in functie van de bedrijfsparameters.
Alhoewel het systeem nog niet zo lang in dienst is, heeft het zijn nut al
dubbel en dik bewezen”. <<
Hubert Lahaut La division Special Components de Barco
«La disponibilité de l’appareil de
production doit être optimale.» Aujourd’hui, pouvoir
utiliser de manière optimale les moyens de production est
incontestablement l’un des principaux paramètres concurrentiels pour
l’industrie moderne. C’est de ce critère que dépend de plus en plus la
position concurrentielle d’une entreprise, et moins de facteurs tels que
le coût horaire du personnel de production. En conséquence, les systèmes
de gestion de la maintenance assistée par ordinateur vont jouer un rôle
stratégique. Auparavant, les systèmes de gestion de
la maintenance assistée par ordinateur étaient considérés comme un simple
outil, librement choisi par les services de maintenance et/ou de
production sans aucune coordination quant à son intégration dans les
autres systèmes de l’entreprise. Ce n’est généralement plus le cas.
Aujourd’hui, la plupart des systèmes de gestion de la maintenance
nouvellement installés doivent pouvoir fonctionner avec les autres
systèmes de l’entreprise comme ceux de gestion de la production, de
gestion des stocks et des achats, de maintenance des bâtiments, etc. Cette
situation place les entreprises devant un choix délicat : vaut-il mieux
opter pour la solution intégrée complète proposée par un fournisseur d’ERP
(progiciels de gestion intégrés) ou bien pour le système de gestion de la
maintenance d’un fournisseur spécialisé qui devra être ensuite intégré
dans les autres systèmes de l’entreprise ? C’est le dilemme auquel Barco
Special Components s’est vu récemment confronté. Après mûre réflexion, le
choix de cette entreprise s’est porté sur la deuxième solution.
Maintenance Magazine a rencontré Inez Torbeyns, Operations Manager et
Peter Goddyn, responsable de la maintenance technique de cette usine de
production située à Heule.
Les attentes des clients
La division Special Components de Barco est spécialisée dans l’ingénierie
de production, le prototypage, l’automatisation et l’optimalisation de
l’assemblage. Pour ce « sous-traitant » spécialisé au sein du groupe Barco
– mais qui produit également pour d’autres clients externes – l’objectif
prioritaire reste la production rapide, entre autres, de pièces
mécaniques, de prototypes et de séries (plus) limitées. Inez
Torbeyns : « Aujourd’hui, le client attend un produit de grande qualité.
Il faut donc garantir une production d’excellente qualité et limiter au
minimum l’influence de facteurs externes sur cette production et par suite
sur le produit fini. Une gestion optimale de la maintenance dépend
beaucoup de la gestion des installations de l’entreprise, des stocks et
des achats. Il est donc évident que si l’un de ces trois piliers du cycle
de l’activité manque de solidité, cela peut avoir de graves conséquences.
La gestion de la maintenance implique dans une large mesure d’améliorer la
fiabilité de l’usine en mettant en place des actions préventives et
d’éviter au maximum les interventions imprévues et nécessitant des temps
d’arrêt en planifiant les travaux. D’un autre côté, l’entreprise ne se
réduit évidemment pas au système de gestion de la maintenance. Il faut
donc aussi que celui-ci soit lié au système de gestion de production et,
naturellement, au système financier. La clarté et la facilité
d’utilisation d’un système offrant toutes les fonctions nécessaires
étaient donc pour nous, de ce point de vue, des critères importants. Notre
objectif est d’adapter la production aux besoins du client et ce de la
façon la plus efficace possible, notamment en matière de coûts. Apipro
nous a proposé un système de gestion de la maintenance puissant et
flexible, qui correspond à notre stratégie pour atteindre cet objectif. »
Peter Goddyn poursuit : « Grâce aux fonctions d’analyse, nous gardons le
contrôle sur les activités de maintenance et les ICP (indicateurs clés de
performance) lors d’une étape ultérieure vers l’optimalisation de notre
appareil de production. Le système que nous avons choisi soutient toutes
les activités nécessaires pour gérer la maintenance efficacement. Cela va
des outils de planification et de la gestion des pièces de rechange, des
stocks et des achats à la gestion des bons de travail et au suivi de
l’historique avec l’analyse de résultats correspondante. Dans un
environnement de production comme le nôtre, la priorité est de réduire au
minimum les arrêts imprévus afin que la disponibilité de l’appareil de
production reste optimale. La gestion des pièces de rechange est donc très
importante pour pouvoir faire face à ces arrêts imprévus et pour limiter
au minimum la durée des interventions. » Inez Trobeyns et Peter Goddyn
jugent le ROI (Return On Investment) élevé et visible. Il s’agit surtout
d’une meilleure gestion des stocks et d’une meilleure diffusion de
l’information, qui réduisent les délais de recherche et d’attente.
Du temps et des contrariétés
Ce n’est qu’après avoir acheté le progiciel de maintenance qu’ils ont
réalisé tout ce qu’il aurait pu leur apporter les années précédentes et
toutes les activités (administratives) longues et inutiles qu’il aurait pu
leur éviter. Peter Goddyn : « Ce système est très flexible, facile et
rapide à mettre en place – chez nous, tout était prêt après à peine trois
mois. Il nous offre une plateforme générale ouverte qui diffuse
l’information pour prendre les mesures adaptées de manière systématique.
Dans le passé, nous ne pouvions baser le tri que sur le type de travail et
nous devions compléter tout le reste sur des fiches. Nous disposons
maintenant d’une gestion complète de documents qui nous permet de suivre
le coût par machine et le type de travaux de maintenance nécessaires, de
filtrer les heures-hommes, d’améliorer la budgétisation, etc. Apipro a des
capacités pratiquement illimitées, surtout quand on sait que nous gérons
aussi les services techniques des bâtiments. On peut également bâtir un
historique beaucoup plus fiable des pannes et des activités de maintenance
préventive réalisées. Depuis que nous utilisons ce progiciel, les
interventions de maintenance corrective ont beaucoup diminué. » Pour Peter
Goddyn, la visibilité de l’ensemble, la flexibilité et l’amélioration de
la planification sont en ce moment les principaux bénéfices tirés du
nouveau logiciel, et de loin. « Tout est beaucoup mieux contrôlé et nous
pouvons diriger l’ensemble de façon beaucoup plus efficace, ce qui
économise beaucoup de temps et de contrariétés. Grâce à l’interprétation
correcte des données disponibles, devenues entre-temps très nombreuses,
nous pouvons prévoir de manière fiable les tâches de maintenance les plus
adaptées au moment le mieux choisi. En d’autres termes, nous pouvons tirer
des conclusions raisonnables et réalistes. »
Risque d’échec
La « solution » de condition monitoring est différente d’une
entreprise à l’autre. Comme pour la mise en place d’un progiciel de
maintenance, les risques liés aux différentes machines qui peuvent menacer
la gestion de l’entreprise sont mis en évidence sur la base de plusieurs
critères. Ces données forment la base d’un plan d’approche centré sur
chaque machine. Inez Torbeyns : « Notre concept de maintenance est fondé
sur un principe essentiel : il doit en effet permettre d’atteindre les
objectifs de l’entreprise, adaptés au risque d’échec. Les objectifs sont
atteints en faisant des choix réfléchis qui exigent de comprendre le rôle
central de la maintenance dans le processus de travail. Après la mise en
service d’une installation, c’est le seul facteur permettant d’avoir une
influence sur les coûts, la disponibilité, les pannes et la sécurité. »
Peter Goddyn : « Il importe de prévenir les répercussions dommageables et
les arrêts imprévus des machines, mais également d’optimaliser leurs temps
d’arrêt. Pour avoir une vue d’ensemble de la situation actuelle dans le
domaine de la maintenance, nous disposons maintenant d’une « bibliothèque
numérique », qui contient les données de tous les composants utilisés – on
peut ainsi adapter une même pièce sur différentes machines, par exemple –,
le comportement de panne, le type de maintenance nécessaire et les coûts
liés à celle-ci. »
Structure et modélisation
L’utilisation d’un bon système permet aux entreprises de diminuer
nettement les coûts liés à la maintenance. Un tel cadre exige d’ailleurs
une base structurelle et modélisée issue de la technologie de fiabilité de
fonctionnement. Ceci est comparable à la théorie de régulation et
d’optimalisation des processus, qui établit sur la base de relations et de
données quantitatives des modèles permettant à l’utilisateur d’analyser
les processus en termes de disponibilité, d’interventions, d’heures et de
coûts de maintenance, pour différentes alternatives de conception et
stratégies de maintenance. Dans la pratique, le modèle de contrôle est
affiné en combinant les données de maintenance et de production
disponibles. Et nos interlocuteurs de conclure : « Comme nous l’avons dit,
le progiciel Apipro offre toutes les fonctionnalités pour structurer et
organiser la maintenance au sein de l’entreprise. Il est simple à utiliser
et décompose les processus complexes en sous-processus simples. Le système
repose sur une technologie client/serveur et est conçu pour soutenir la
prise de décision sur le plan tactique et opérationnel. En outre, les
tâches et activités peuvent être déterminées grâce à un plan
d’intervention. Le type de tâche est transmis par le biais d’ICP. Le
système gère également la maintenance planifiée en élaborant un plan et
une structure hiérarchique des interventions, un calendrier des délais
d’activités ou en gérant la disponibilité des ressources humaines et des
pièces de rechange, de même que la maintenance préventive, et il lance les
travaux en fonction des paramètres de l’entreprise. Même si le système
n’est pas encore en service depuis très longtemps, il a déjà largement
démontré son utilité. » <<
Hubert Lahaut
|
|
