|
The design factory
Doelmatig onderhoud bij Chiyoda Europa
version française
Chiyoda Europa behoort wereldwijd tot de toonaangevende decodrukkerijen. Het
bedrijf is gevestigd in Genk waar de productie werd gestart in 1986. De firma
voert een toekomstgerichte politiek door middel van creativiteit, technische
knowhow, consequente productontwikkeling, doelgerichte marketing en beproefde
kwaliteit. Om op een kosteneffectieve en kwalitatief hoogwaardige wijze de
machines te onderhouden wordt gebruik gemaakt van een professioneel
onderhoudsmanagement systeem.
Chiyoda stelt dat de ideeën van haar klanten de kern van het succes vormen. In
samenspraak worden de gewenste decors ontwikkeld en wordt er op trends
ingespeeld. Zij bieden een keuze uit meer dan 1.250 verschillende decors voor de
hele meubelindustrie, de interieurinrichting, voor panelen en laminaatvloeren.
Of het nu gaat om trendy fantasiedecors of om natuurlijke houtreproducties met
futuristische of klassieke accenten: Chiyoda past zich aan de individuele eisen
van de klant aan. Voorbeelden van klanten zijn Formica, HDM, de MFI groep en
Unilin (Quick Step). Het bedrijf bedrukt op 4- en 5-kleurenmachines decorpapier
voor melamineharsimpregnatie tot een maximale breedte van 223 cm. Voor de
vervaardiging van voorgeïmpregneerde decorfolies beschikt men over machines met
tot 7 drukwerken. Verschillende laksystemen, o.a. met UV-harding, worden daarbij
toegepast. Op de labo-machines drukt men proefrollen met een breedte van 63 cm.
Kwaliteit is een belangrijke peiler binnen de organisatie. Het is niet enkel een
slogan, maar een belangrijke doelstelling binnen de onderneming.
Evolutie
Om meer te weten te komen over de redenen en de voordelen van het gebruik van
het onderhoudsmanagement systeem spraken wij met het hoofd van de IT afdeling,
de heer Etienne Beunckens. De heer Beunckens werkt al sinds het allereerste
begin voor Chiyoda. Destijds waren er nog vier productielijnen. Inmiddels zijn
dat er zeven. De snelheid van de productielijnen is verdrievoudigd. En het
aantal mensen is in de periode van 1986 tot heden toegenomen van 120 naar 250.
De onderhoudsdienst bestaat uit 25 technici. Dit zijn monteurs, elektriciens en
mensen die zich met de PLC sturing bezig houden. Beunckens: “Wij zijn een
volcontinu bedrijf. Van de onderhoudsdienst is er zodoende altijd iemand van
elke functie aanwezig. Alleen van zaterdagavond 18.00 uur tot zondagavond 18.00
uur is de bezetting iets minder.”
Waarom een onderhouds- management systeem?
Beunckens geeft aan dat er meerdere redenen waren om de onderhoudsdienst te
automatiseren. “Wij vinden kwaliteit en onze ISO certificering erg belangrijk.
Voor onderhoud hadden we een tool nodig die ons kon ondersteunen bij de gewenste
procedures. Een tweede reden was dat we de informatie overzichtelijk gebundeld
wilden hebben, zodat er minder vaak zoekwerk naar informatie gedaan zou moeten
worden. Vroeger werden alle zaken betreffende het onderhoud op papier
geregistreerd. Er werd op papier een onderhoudsplanning per machine gemaakt. Er
werden fiches bijgehouden en vaak was men veel tijd kwijt met het zoeken in
manuals en papieren logboeken. Zo veel mogelijk informatie moest gedigitaliseerd
worden. De derde reden is ook een hele belangrijke reden: er was behoefte aan
een goede storingsregistratie. Wij wilden inzicht hebben in de oorzaak van de
pannes. Waarom gaan machines kapot en hoe kunnen we de duurzaamheid van de
onderdelen verbeteren? Een vierde behoefte was dat we een betere
onderhoudsplanning konden verkrijgen. En tevens was er de behoefte aan een
effectiever beheer van het magazijn en van de wisselstukken.”
Hoe de juiste keuze te maken?
Samen met het hoofd van de afdeling Onderhoud heeft de heer Beunckens
destijds de pakketselectie uitgevoerd. “We hebben eerst bij een aantal andere
bedrijven ons licht opgestoken. Vervolgens hebben we met behulp van internet een
inventarisatie gedaan en documentatie aangevraagd bij diverse leveranciers.
Uiteindelijk kwamen er vier pakketten op de short list terecht. Met elke
leverancier hebben we een algemeen gesprek en een voorstelling van de software
gehad. Op basis daarvan bleven er nog twee leveranciers over. Vervolgens heeft
er een demonstratie plaatsgevonden waarbij de mensen van onderhoud bij waren en
kon men kiezen voor het programma waarmee men zich het beste kon vereenzelvigen.
Dat heeft natuurlijk te maken met gebruiksvriendelijkheid en flexibiliteit van
een pakket. Uiteindelijk hebben we voor het programma Ultimo van ISH gekozen. De
prijs was ook een belangrijke factor, maar niet de enige. Van de overgebleven
twee partijen was ISH iets duurder. De gebruiksvriendelijkheid en de
flexibiliteit gaven echter de doorslag. Bovendien klikte het goed. Wij hadden
een gevoel van zekerheid. ISH heeft ons nooit ‘gepushed’ en netjes op onze
stappen gewacht.”
Wat zijn de voordelen in de praktijk?
Chiyoda is nog steeds zeer tevreden met de gemaakte keuze. Het programma
wordt intensief gebruikt voor de registratie van zowel correctief als preventief
onderhoud en het magazijnbeheer. “Het gebruik van het onderhoudsmanagement
systeem levert qua tijd en gemak de nodige winst op. Productie kan zien wanneer
er onderhoudsstops gepland zijn. De onderhoudsdienst is ‘leading’ in het plannen
hier van. Het beter analyseren en plannen van onderhoud leidt tot verbeteringen.
De directe kosten lijken te stijgen door meer onderhoud in te plannen. Maar door
een effectiever planmatig onderhoud kunnen we waarnemen dat het aantal storingen
gedaald is. Hiermee zijn ook de onvoorziene onderhoudskosten gedaald. En vroeger
hadden we meer afval en uitval. Productieverlies door machinebreak komt
bijvoorbeeld minder voor door het plegen van doelmatiger onderhoud. Dit levert
geld op. Een bijkomend voordeel is dat we met een onderhoudsmanagementsysteem
inzicht kunnen bieden in wat de onderhoudsafdeling doet. Het is belangrijk om
aan het management en aan andere lagen binnen de organisatie te kunnen aantonen
hoe veel activiteiten men heeft en wat de aard van die activiteiten is.”
Naast een goed pakket is een kartrekker binnen de organisatie zeer belangrijk om
het gebruik van het systeem tot een succes te maken. De heer Beunckens roemt
Jules Minnaert hierin. Minnaert is tevens de werkvoorbereider die met behulp van
het programma de onderhoudsplanning verzorgt. Hij zorgt er voor dat per vakgroep
of medewerker de werkbonnen klaar liggen. Bij het afhandelen van werkopdrachten
wordt in het systeem netjes bijgehouden welke activiteiten hebben plaatsgevonden
en worden de gemaakte uren ingegeven. Alle techniekers verzorgen zelf de
administratieve afhandeling van werkopdrachten in het systeem. Bij storingen
wordt de storingsoorzaak en het storingstype ingevoerd, zodat daar goede
analyses van gemaakt kunnen worden. “In het begin waren de techniekers niet
enthousiast om zo veel vast te leggen. Het gaf hen een gevoel van controle.
Inmiddels heeft men het geaccepteerd en ziet men de voordelen van deze
registratie. Men kan snel informatie vinden en eenvoudig de historiek
raadplegen. Zij beschikken dus over betere operationele informatie die hen het
werken makkelijker maakt. Ook productie heeft baat bij het systeem. De
productiemanagers hebben dankzij het programma inzicht in de status van de
onderhoudsactiviteiten, hetgeen weer veel telefoontjes naar onderhoud scheelt.”
Return on Investment
Dankzij het onderhoudsmanagement systeem Ultimo is preventief onderhoud op
de voorgrond gekomen, is er betere management informatie en ook betere
operationele informatie. De kosten zijn gedaald door het terugdringen van
storingen en doordat er minder artikelen op stock nodig zijn. Het goed managen
van de spareparts met het systeem zorgt samen met alle andere voordelen voor een
goede return on investment van het onderhoudsmanagement systeem. <<
Met dank aan drs. Ewout Noordermeer, ISH
The design factory
Entretien efficace chez Chiyoda Europe
Chiyoda Europe fait partie des imprimeries de décors les plus réputées au monde.
La société est établie à Genk où elle a démarré sa production en 1986. Elle mène
une politique axée sur le futur en faisant preuve de créativité, de savoir-faire
technique, d’un développement systématique de produits, d’un marketing ciblé et
d’une qualité éprouvée. Pour entretenir les machines de manière économique et
qualitative, elle recourt à un système professionnel de gestion de l’entretien.
Chiyoda part du principe que les idées de ses clients constituent l’essence même
du succès. Les décors sont donc développés avec eux en jouant sur les tendances.
Elle propose un choix parmi 1250 décors différents pour l’ensemble de
l’industrie du mobilier et de l’aménagement intérieur et pour les panneaux et
les sols stratifiés. Qu’il s’agisse de décors de fantaisie très tendance ou de
reproductions de bois naturel avec des accents futuristes ou classiques, Chiyoda
s’adapte aux exigences individuelles de ses clients. Notons parmi ceux-ci
Formica, HDM, le groupe MFI et Unilin (Quick Step). La société imprime des
papiers décoratifs sur des machines à 4 et 5 couleurs pour l’imprégnation à la
mélamine jusqu’à une largeur maximale de 223 cm. Pour la fabrication de
feuilles-finies, elle dispose de machines ayant jusqu’à 7 couleurs. Différents
systèmes de laques, par exemple à durcissement aux UV, sont utilisés. Sur les
machines de labo, elle imprime des rouleaux de test d’une largeur de 63 cm. La
qualité est un aspect essentiel de l’entreprise. Ce n’est pas seulement un
slogan mais un objectif important au sein de l’entreprise.
Evolution
Pour en savoir plus sur les raisons et les avantages de l’utilisation du
système de gestion de l’entretien, nous nous sommes entretenus avec le chef du
département IT, Monsieur Etienne Beunckens. Monsieur Beunckens travaille chez
Chiyoda depuis le tout début. A l’époque, il y avait quatre lignes de
production. Aujourd’hui, celles-ci sont au nombre de sept. La vitesse des lignes
de production a triplé. Et le personnel est passé de 120 à 250, entre 1986 et
aujourd’hui. Le service d’entretien comprend 25 techniciens. Ce sont des
monteurs, des électriciens et des personnes qui s’occupent de la commande PLC.
“Nous travaillons en continu. Au service d’entretien, il y a toujours une
personne de chaque fonction présente. L’occupation est uniquement réduite du
samedi 18 heures au dimanche 18 heures.”
Pourquoi un système de gestion de l’entretien?
Monsieur Beunckens indique qu’il y avait plusieurs raisons pour automatiser
le service d’entretien. “Nous attachons une grande importance à la qualité et à
notre certification ISO. Nous avions besoin d’un outil pour l’entretien qui
pouvait nous soutenir dans les procédures souhaitées. En outre, nous voulions
disposer d’un aperçu complet de l’information afin de perdre moins de temps en
recherche d’informations. Autrefois, tout ce qui touchait à l’entretien était
enregistré sur papier. Le planning d’entretien de chaque machine était effectué
sur papier. Des fiches étaient tenues à jour et l’on perdait souvent beaucoup de
temps en recherches dans des manuels et des journaux papier des travaux. Il
fallait numériser un maximum d’informations. La troisième raison est tout aussi
importante: nous ressentions le besoin d’un bon enregistrement des
perturbations. Nous voulions comprendre l’origine des pannes. Pourquoi les
machines connaissent-elles des pannes et comment pouvons-nous améliorer la
durabilité des pièces? Enfin, nous voulions élaborer un meilleur planning de
l’entretien et une gestion plus efficace de l’entrepôt et des pièces de
rechange.”
Comment effectuer le bon choix?
A l’époque, Monsieur Beunckens a sélectionné le paquet conjointement avec le
chef du service d’entretien. “Nous nous sommes d’abord informés auprès de
plusieurs autres sociétés. Ensuite, nous avons réalisé un inventaire sur
Internet et demandé de la documentation à divers fournisseurs. A la fin de ce
processus, nous disposions d’une short-list de quatre paquets. Nous avons eu un
entretien général avec chaque fournisseur ainsi qu’une présentation du logiciel.
Il ne nous restait alors plus que deux fournisseurs. A la démonstration
suivante, les personnes de l’entretien étaient présentes et pouvaient choisir le
programme qui leur convenait le mieux. Évidemment, les critères portaient alors
sur la convivialité et la flexibilité du paquet. Nous avons finalement opté pour
le programme Ultimo d’ISH. Le prix était également un facteur important mais pas
le seul. ISH était légèrement plus cher mais la convivialité et la flexibilité
ont été décisives. En outre, le paquet nous conférait un sentiment de sécurité.
ISH ne nous a jamais poussé et a gentiment attendu nos décisions.”
Quels sont les avantages dans la pratique?
Chiyoda est toujours très satisfaite du choix opéré. Le programme est
utilisé intensivement pour l’enregistrement de l’entretien correctif et
préventif ainsi que pour la gestion de l’entrepôt. “L’utilisation du système de
gestion de l’entretien génère un gain de temps et apporte une grande facilité
d’utilisation. La production peut voir quand sont planifiés les arrêts
d’entretien. C’est le service d’entretien qui ‘gère’ la planification. Les
meilleures analyse et planification de l’entretien induisent des améliorations.
La planification d’un plus grand nombre d’entretiens semble augmenter les frais
directs. Néanmoins, grâce à un entretien mieux planifié, nous notons une baisse
des pannes. De ce fait, nous enregistrons aussi une baisse des frais d’entretien
imprévus. Autrefois, nous avions plus de déchets et de pannes. La perte de
production suite à une panne de machine est par exemple moins fréquente grâce à
la plus grande efficacité de l’entretien. Cela génère de l’argent. Le système de
gestion de l’entretien apporte aussi une meilleure visibilité du travail du
département d’entretien. Il est important de montrer au management et aux autres
couches de la société la quantité d’activités que nous avons et la nature de ces
activités.”
Outre un bon logiciel, il faut aussi une personne moteur au sein de l’entreprise
afin que l’utilisation du système soit réussie. À cet égard, Monsieur Beunckens
vante les mérites de Jules Minnaert. Jules Minnaert est le préparateur du
travail. Il effectue la planification de l’entretien à l’aide du programme. Il
veille à ce que les bons de travail soient prêts par groupe de tâches ou par
collaborateur. Lors de la clôture des travaux, les activités effectuées sont
tenues à jour dans le système et les heures prestées sont introduites. Tous les
techniciens se chargent personnellement du traitement administratif des travaux
dans le système. En cas de panne, l’origine et le type de panne sont indiqués
afin de pouvoir en faire des analyses. “Au début, les techniciens n’étaient pas
enthousiastes à l’idée de devoir noter tant de choses. Cela leur donnait un
sentiment de contrôle. Aujourd’hui, ils l’acceptent car ils ont perçu les
avantages de cet enregistrement. Ils retrouvent facilement des informations et
peuvent consulter sans aucun problème l’historique. Ils disposent par conséquent
de meilleures informations opérationnelles, ce qui facilite leur travail. La
production profite également du système. Les chefs de production connaissent
l’état d’avancement des activités d’entretien, ce qui évite de nombreux coups de
fil au service d’entretien.”
Retour sur investissement
Grâce au système de gestion de l’entretien Ultimo, l’entretien préventif a
été mis en avant. L’information au management et les informations
opérationnelles se sont améliorées. La réduction des pannes et la baisse des
articles tenus en stock ont engendré une diminution des frais. La bonne gestion
des pièces de rechange et les autres avantages du système assurent un bon retour
sur investissement du système de gestion de l’entretien. <<
Avec nos remerciements à M. Ewout Noordermeer, ISH
|
