Rondetafel Pompen & Onderhoud:
“Investeren in onderhoud vaak één brug te ver”

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De pompenmarkt is een branche van eindgebruikers, installateurs en OEMers. In de aanloop van de vakbeurs Pumps & Valves 2004 bracht inrichter Fairtec een aantal tenoren bij elkaar voor een gesprek. Wat houdt gebruikers bezig, waar liggen de pijnpunten? Maintenance Magazine schoof mee aan tafel en filterde er voor u de onderhoudsthema’s uit.

Thema Onderhoud
Werken op ‘onderhoud’ of ‘herstel’?

Is uitbesteden en outsourcen een goede zaak voor onderhoud? Wat kan een externe partij beter en/of goedkoper? Die berekening is niet eenvoudig. Uitbesteden kan leiden tot het opdrogen van de eigen expertise.

Uitbesteden is in de mode. Men kan niet meer zonder. Uitbesteden stijgt naar 30% en 50% van de omzet in dienstenbedrijven. De bedoeling van uitbesteden is de prijs-kwaliteitsverhouding te verbeteren. Maar uitbesteden staat niet automatisch gelijk met het afleveren van een betere kwaliteit of goedkoper werken.
Roland Frateur (Bayer): “Bayer deed een zevental jaar geleden een studie over de aankoop van pompen. Het aankoopdeel van centrifugaal pompen bedroeg nauwelijks 3 tot 4% van de life-cycle-kost van een pomp. De grootste kost ging naar energie, goed voor 70 tot 80%, en de rest was ‘onderhoud’. Minstens driekwart van de machines die in de werkplaats komen, zijn niet versleten. Daar is iets mee gebeurd. Een storing kan verschillende oorzaken hebben. Heel veel mensen, zowel eigen medewerkers als externen, hebben met de machines te maken. Wat is de rol van elke speler? Hoe zit de problematiek in elkaar? Waarom gaan machines kapot? Hoe wordt een herstelling behandeld? De manier waarmee men met maintenance omgaat, hangt samen met de filosofie van het bedrijf. Kent men de toestand van zijn machines, dan kan men voorspellen en maatregelen nemen nog voor men aan ‘herstellen’ toe is. Wat zijn de ‘bad actors’ die de meeste problemen bieden? Als ik me daar op focus, kan ik geld verdienen.”
Luc Brams (Agfa Gevaert): “Het is belangrijk goede afspraken te maken met je toeleverancier en contractueel terugkoppeling te eisen. Men kan er ook beloningen aan verbinden. Bij Agfa Gevaert worden herstellingen in het kader van onderhoudscontracten in een logboek genoteerd. Op die informatie kan men een storingsanalyse loslaten. Aan de hand van een bonus-malus systeem kunnen we toeleveranciers belonen wanneer er minder storingen optreden. Met die informatie kan het bedrijf zelf ook iets doen.”
Marc Lahey (Glynwed): “Bij pompen wordt 15 tot 20% van het geïnvesteerd kapitaal aan onderhoud besteed. Ik schat dat zeker 10% van die kosten te maken heeft met ‘slecht’ of ‘verkeerd onderhoud’. Bijvoorbeeld het gebruik van verkeerde dichtingen. Als pompenspecialist kan je een preventief voorstel doen om, veeleer dan voortdurend machines stil te leggen om te repareren. Soms vergt dat een bijkomende investering van de klant, maar sommige klanten kiezen er echter voor ‘te blijven leven met het probleem’ veeleer dan die investering te doen die zichzelf op een paar maanden zou terugbetalen... “
Eddy Van de Putte (Dta): “Er zijn twee soorten firma’s. Zij die op ‘onderhoud’ werken en zij die op ‘herstel’ werken. In de tweede groep zitten vooral kleinere bedrijven die de pomp laten draaien tot ze kapot gaat.”
Dirk Demarre (Johnson Pump): “Het concept van een pomp is belangrijk. Je vindt vandaag immers geen nieuwe pompen meer uit. Wel kan je ze zodanig bouwen dat men meer kan winnen bij maintenance. Pompen die zich gemakkelijker laten demonteren, zullen ook makkelijker een preventieve beurt krijgen. Zo kan het best dat een goedkope oorring in een rollenpomp vrij snel stuk is door het CIPpen. Maar als ik ervoor kan zorgen dat het slechts 10 minuten duurt om het ding te herstellen, dan bespaar ik de klant veel geld.” Anderzijds wijst hij erop dat gebruikers soms systematisch het materiaal verkeerd gebruiken waardoor vaker onderhoud nodig is. “We hebben een klant met 1.500 pompen. Die zei dat ie tevreden was behalve over de overdrukventielen. Toen onze man het probleem van dichterbij ging bekijken, stelde hij vast dat men systematisch één van de gaatjes vergat te dichten. En dat deed men al jaren...”

Thema Contaminatie
Zwaard van Damokles voor KMO?

Hoe is contaminatie tussen twee batches te vermijden? Zou niet elke procesindustrie gediend zijn met een traceerbaarheid die zo streng is als in de farmacie?

De voedingsindustrie heeft veel aandacht voor hygiëne en het voorkomen van externe en interne contaminaties. Risicopunten worden via HACCP in de hand gehouden. Contaminatie -denk daarbij aan GMO’s (genetisch gewijzigde stoffen), kleurbesmetting of ‘grading’, vermenging van producten die zout bevatten en zoutloze producten,...- wordt voorkomen door de installaties tussen de verschillende batches te spoelen. Er wordt tevens geregistreerd welke stoffen in de eindproducten gebracht worden opdat er getraceerd zou kunnen worden.
Arnold Lagae (Vandemoortele): “Indien er bijvoorbeeld GMO’s werden gebruikt in een bepaalde batch moeten de installaties gespoeld worden zodat er geen contaminatie gebeurt van de volgende GMO-vrije batch. We moeten ook registreren welke stoffen we in de eindproducten brengen zodat getraceerd kan worden welke producten in welk lot zitten.”
Luc Brams (Agfa Gevaert): “Wij werken met sensibilisatoren om fotochemische contaminatie te vermijden. We worden geconfronteerd met het Amerikaanse FDA-gebeuren en moeten aantonen welke maatregelen we nemen om contaminatie te vermijden.”
Arnold Lagae (Vandemoortele): “Wanneer alle maatregelen genomen zijn, moet men ook beschikken over een DMS-systeem -een databeheersysteem- met daarin de gegevens van alle batches en toevoegingen. Minoren, die slechts in kleine hoeveelheden voorkomen, kunnen we niet in een aparte balans gezet krijgen. We printen die stoffen op papier uit voor de operator. Die scant het materiaal in op het ogenblik dat hij de minor toevoegt. In de VS gaat men nog verder. In functie van ‘biohazards’ wordt daar zelfs genoteerd wie welk deksel wanneer heeft opengedaan...” Uiteraard zorgt het beheren van een en ander voor kosten. “We moeten echter niet kijken naar de kost maar naar de opportuniteiten die dit biedt,” stelt Lagae die er op wijst dat degelijke beheersystemen veeleer belangrijke kostenbesparende effecten kunnen hebben, zoals stockvermindering, efficiëntie bij recalls,... “Veel kleine bedrijven zien dit alles echter als een zwaard van Damokles.”
Eddy Van de Putte (Bta): “Heel wat producties die vroeger in batch gebeurden, verlopen nu, ondermeer door de concentratie in bepaalde industrieën, vaak continu. Die verschuiving kan heel wat contaminatie voorkomen maar sluit het contaminatiegevaar toch niet helemaal uit.” Ook voor hem zijn reinigbaarheid maar in eerste instantie het concept van de installatie en de aangewende materialen de sleutel om contaminatieproblemen te voorkomen. Hij wijst op het werk van EHEDG dat richtlijnen opstelt voor het ontwerpen en bouwen van apparaten. Contaminatie voorkomen stelt eveneens eisen aan de afwerking van materialen. “Men moet elke productie starten met een installatie die is ‘alsof ze nog nooit gedraaid heeft’.” Hij is ervan overtuigd dat we in Europa noodzakelijkerwijs de richting opgaan van de VS “waar inspecteurs rondlopen die bevoegd zijn een bedrijf stil te leggen als het niet beantwoordt aan de richtlijnen.”
Voor pompenbouwer Dirk Demarre van Johnson Pump is het voorkomen van het contaminatieprobleem vooral een kwestie van mate: ‘We stellen als pompenbouwer vast dat de kennis hierover vooral bij de kleinere KMO beperkt blijft. Men ziet het nemen van maatregelen als een kost in de plaats van een toegevoegde waarde aan hun product.”

Thema Normering
De grijze zones van ATEX

ATEX 95 is de economische richtlijn is sinds juni vorig jaar van toepassing voor nieuwe producten. ATEX 137 werd in juni 2006 van kracht. Aan deze laatste zullen ook alle bestaande installaties moeten beantwoorden. Welke interpretatieverschillen zijn er nog en hoe begrijpen leveranciers en gebruikers deze maatregelen?

Luc Brams (Agfa Gevaert): “Het probleem zit niet in het elektrische luik maar in het mechanische deel. De eindkeuring van een elektrische installatie verloopt in België via het AREI-gebeuren -het Algemeen Reglement voor Elektrische Installaties. Dat is duidelijk. Maar voor het mechanische luik staan de normen in hun kinderschoenen. Het is mijn ervaring dat de controlediensten alleen het elektrische gebeuren controleren en niet het mechanische. Als werkgever moeten we beslissen of we er kosten doen of niet.” Brams meent dan ook dat de nieuwe regeling uiteindelijk de eindgebruiker die nieuwe installaties opzet voor zijn verantwoordelijkheid stelt.
Marc Lahey, Glynwed: “ATEX vormt een probleem voor pompen. De pompenleverancier levert weliswaar een product af dat goed beschreven is maar het moet ook geïntegreerd worden in de installatie van de gebruiker. Men kan een pomp tegen een gesloten afsluiter laten draaien. Maar niet lang... Als leverancier weet je soms niet in welke context je materiaal wordt gebruikt. Het vergt samenspraak tussen leverancier en gebruiker. Als leverancier heb je dan ook in de verkoopvoorwaarden staan dat de pomp ‘niet ATEX’ is, tenzij het er in staat!”
Luc Brams van Agfa Gevaert: “Als eindgebruiker moet je je verantwoordelijkheid nemen,” herhaalde Brams. Hij heeft een interne klant die iets vraagt en veelal is dat een integratie van wat er op de markt te vinden is. Hij merkt echter dat wanneer hij componenten aankoopt er certificaten ontbreken en als hij ernaar vraagt wordt hij geconfronteerd met bijkomende kosten of langere leveringstermijnen. Resultaat: “We bestellen bij die firma die hier niet over discuteert.” In concreto betrof het een vacuümpomp met schild en omschrijving van de werkingsgrenzen. Wanneer hij het geheel wou laten keuren als ‘Categorie 1 mechanisch materiaal’ door een aangemelde instantie vond hij in eigen land geen enkele instantie die dat kan. “Ik moet daarvoor naar Duitsland.”
Alle toestellen die vandaag niet-ATEX zijn, zouden in de toekomst vervangen moeten worden door ATEX-compatibel. “We bekijken op dit ogenblik onze installaties met een ATEX-commissie van mensen binnen het bedrijf,” zegt Frateur (Bayer). “Wij doen hetzelfde voor ons bloemtransport,” zegt Lagae (Vandemoortele). Beiden zijn er vandaag reeds mee bezig om eventuele investeringen te kunnen spreiden in de tijd.
Wat is de impact van ATEX op de prijs van het product? Voor de pompenleverancier is de grootste kost die van de keuring, stelde Lahey (Glynwed). “De pomp wordt daardoor niet onmiddellijk duurder.” Ook voor de gebruiker hoeft dat niet zo’n grote meerprijs te betekenen. “Elk bedrijf dat zichzelf respecteert, deed vroeger ook al veiligheidsstudies,” aldus Frateur (Bayer). “De wetgever heeft de zaak nu geformaliseerd. Wij waren niet slecht bezig en voor ons is dat dus niet meer dan een formaliteit. De nieuwe reglementering is vooral bedoeld om de veiligheid bij anderen op te krikken.”
Luc Brams, die bij Agfa Gevaert groepsleider engineering processen mechanisch is, trekt in twijfel dat er tijd is tot 2006 om alle machines te vernieuwen/vervangen. “Men zal een aantal veiligheidsstudies moeten doen. Praat je over een X-product: dan mag je niet vergeten dat er een machinerichtlijn is,...” Er dient dus nog breder gekeken te worden dan ATEX. Volgens hem gaat het trouwens niet alleen om arbeidsmiddelen maar ook om arbeidsplaatsen.
De interpretatie van Eddy Van de Putte (Dta) is dat ATEX bepaalt dat ‘wat er staat mag blijven maar compatibel moet zijn met ATEX in 2006.’ Men moet wel een veiligheidsstudie over de installatie maken. “Maar er is een grijze zone,” aldus Van de Putte. “Moet die conformiteit met ATEX ook geattesteerd worden? Dat staat er niet!” Daarover merkt hij nochtans enige onzekerheid bij gebruikers. Kortom: “ATEX, dat sinds juli vorig jaar van toepassing is, kent nog een aantal grijze zones.” <<

Table ronde sur les pompes et la maintenance
‘L’investissement dans l’entretien, une préoccupation encore trop peu présente’

Le marché des pompes est une branche qui concerne tant les utilisateurs finaux que les installateurs et les OEM. A l’approche du salon Pumps & Valves 2004, l’organisateur Fairtec a rassemblé plusieurs ténors afin d’en discuter. Qu’est-ce qui préoccupe les utilisateurs, quels sont les points sensibles? Maintenance Magazine s’est glissée à la table de discussion et a filtré pour vous les thèmes liés à la maintenance.

Sujet: La maintenance
S’axer sur ‘l’entretien’ ou la ‘réparation’?

La sous-traitance et l’externalisation, sont-elles de bonnes choses pour l’entretien? Que peut réaliser une société externe mieux et/ou à meilleur prix? Ce calcul n’est pas simple. La sous-traitance peut tarir l’expertise interne.

La sous-traitance est à la mode. On ne peut s’en passer. La sous-traitance représente aujourd’hui 30 à 50 % du chiffre d’affaires des sociétés de service. Elle est guidée par le souci d’améliorer le rapport qualité-prix. Cependant, la sous-traitance n’est pas automatiquement synonyme de livraison d’une meilleure qualité ou d’un travail moins coûteux.
Roland Frateur (Bayer): “Il y a sept ans environ, Bayer a mené une étude sur l’achat de pompes. La partie achat des pompes centrifuges représentait à peine 3 à 4% du coût de cycle de vie d’une pompe. Le principal coût était lié à l’énergie et représentait 70 à 80% du prix. Le reste était consacré à l’entretien. Au moins trois quarts des machines qui aboutissent à l’atelier ne sont pas usées. Elles ont eu un problème. Une panne peut avoir plusieurs origines. De nombreuses personnes, tant collaborateurs qu’externes, sont confrontées aux machines. Quel est le rôle de chacune d’entre elles? Quelle est la problématique? Pourquoi les machines tombent-elles en panne? Comment est traitée une réparation? La manière dont est gérée la maintenance est liée à la philosophie de l’entreprise. Si l’on connaît l’état de la machine, il est possible de prévoir et de prendre des mesures avant de devoir ‘réparer’. Quels sont les ‘bad actors’ qui engendrent le plus de problèmes? Si je me concentre sur ce point, je peux assurément gagner de l’argent.”
Luc Brams (Agfa Gevaert): “Il est important d’établir de bons accords avec votre sous-traitant et d’exiger contractuellement un retour d’informations. On peut également y lier des récompenses. Chez Agfa Gevaert, les réparations effectuées dans le cadre de contrats de maintenance sont notées dans un journal de bord. Nous pouvons ensuite lancer une analyse des pannes sur la base de ces informations. A l’aide d’un système de bonus-malus, nous pouvons récompenser les sous-traitants si nous subissons moins de pannes. La société peut, elle aussi, exploiter ces informations.”
Marc Lahey (Glynwed): “15 à 20% du capital investi dans les pompes est consacré à la maintenance. J’estime que 10% au moins de ces coûts sont liés à un ‘mauvais’ entretien ou à un entretien ‘erroné’. Prenez par exemple l’utilisation de mauvais joints. En tant que spécialiste en pompes, vous pouvez soumettre une proposition préventive plutôt que d’arrêter systématiquement les machines à des fins de réparation. Bien sûr, cela requiert parfois un investissement supplémentaire de la part du client mais certains clients préfèrent subir le problème que d’accepter cet investissement pourtant amorti en quelques mois…”
Eddy Van de Putte (Dta): “Il existe deux types de sociétés. Celles qui s’axent sur ‘l’entretien’ et celles qui s’axent sur la ‘réparation’. Dans le deuxième groupe, on retrouve surtout des sociétés plus petites qui font tourner la pompe jusqu’à ce que celle-ci rende l’âme.”
Dirk Demarre (Johnson Pump): “Le concept d’une pompe est important. En effet, à l’heure actuelle, on n’invente plus de nouvelles pompes. Il est toutefois possible d’envisager une conception qui facilite la maintenance. Les pompes qui se démontent aisément profiteront plus facilement d’un entretien préventif. Il se peut très bien qu’un O-ring bon marché d’une pompe à rouleaux se détruise rapidement suite aux nettoyages CIP. Cependant, si je peux assurer un temps de réparation de maximum dix minutes, je fais gagner beaucoup d’argent au client.” D’autre part, il remarque que le mauvais usage systématique du matériel par certains utilisateurs entraîne une augmentation de la fréquence des entretiens. “Nous avons un client qui dispose de 1500 pompes. Il s’estimait satisfait à l’exception des clapets de surpression. Lorsque notre technicien analysa le problème de plus près, il constata que l’on oubliait systématiquement d’obturer un des trous. Et cela depuis des années…”

Sujet: La contamination
L’épée de Damocles pour les PME?

Comment éviter la contamination entre deux batches? Les industries de processus ne profiteraient-elles pas toutes d’une traçabilité aussi sévère que celle du secteur pharmaceutique?

L’industrie alimentaire consacre beaucoup d’attention à l’hygiène et à la prévention des contaminations internes et externes. Les points à risque sont contrôlés via le HACCP. La contamination – pensez par exemple aux OGM (Organismes Génétiquement Modifiés), à la contamination des couleurs ou au ‘calibrage’, au mélange de produits contenant du sel à des produits sans sel… - est évitée en rinçant les installations entre les différents lots. On enregistre simultanément les substances composant les produits finis afin d’assurer une traçabilité.
Arnold Lagae (Vandemoortele): “Si l’on a par exemple utilisé des OGM dans un certain batch, les installations doivent être rincées afin de garantir l’absence de contamination du prochain batch exempt d’OGM. Nous devons également enregistrer les substances que nous introduisons dans les produits finis afin de pouvoir retracer quels produits se trouvent dans quel lot.”
Luc Brams (Agfa Gevaert): “Nous recourons à des sensibilisateurs afin d’éviter la contamination photochimique. Nous sommes confrontés à la FDA américaine et nous devons pouvoir démontrer les mesures que nous prenons pour éviter toute contamination.”
Arnold Lagae (Vandemoortele): “Lorsque toutes les mesures sont prises, nous devons aussi disposer d’un système DMS – un système de gestion de données – reprenant les données de tous les lots et ajouts. Nous ne pouvons pas reprendre les composants mineurs, qui n’apparaissent qu’en petites quantités, dans un bilan distinct. Nous imprimons ces substances sur papier pour l’opérateur. Celui-ci scanne le matériel au moment où il ajoute ce composant mineur. Les Etats-Unis vont encore plus loin. En fonction des ‘risques biologiques’, ils vont même jusqu’à noter qui a retiré tel couvercle à tel moment…” La gestion de ces points implique naturellement des frais. “Nous ne devons toutefois pas nous focaliser sur le coût mais sur l’opportunité que cela nous offre” remarque Arnold Lagae qui souligne que de bons systèmes de gestion peuvent engendrer un effet d’économie comme la réduction de stock, l’efficacité en cas de rappel… “De nombreuses petites sociétés considèrent cela plutôt comme une épée de Damocles.”
Eddy Van de Putte (Dta): “Une grande quantité de productions qui s’effectuaient autrefois en lots, se déroulent aujourd’hui souvent en continu, en raison notamment de la concentration dans certaines industries. Ce glissement permet d’éviter pas mal de contaminations mais n’exclut pas totalement le danger.” Il est également d’avis que la possibilité de nettoyer, mais surtout le concept de l’installation et les matériaux utilisés, constituent la clé pour éviter les problèmes de contamination. Il réfère au travail de l’EHEDG qui rédige des directives pour la conception et la construction d’appareils. Eviter la contamination pose également des exigences en termes de finition des matériaux. “Il faut démarrer chaque production avec une installation ‘qui semble n’avoir encore jamais tourné.” Il est convaincu que l’Europe doit suivre la voie des Etats-Unis où des inspecteurs circulant dans l’usine sont habilités à arrêter l’usine si celle-ci ne répond pas aux directives.”
Selon le constructeur de pompes Dirk Demarre de Johnson Pump, éviter le problème de la contamination est principalement une question de mesure. “En tant que constructeur de pompes, nous remarquons que les connaissances à ce sujet sont surtout restreintes dans le chef des plus petites PME. Elles considèrent les mesures prises comme un coût plutôt que comme une valeur ajoutée apportée à leur produit.”

Sujet: La normalisation
Les zones grises de l’ATEX

L’ATEX 95, la directive économique, s’applique depuis juin 2003 aux nouveaux produits. L’ATEX 137 entre, elle, en vigueur en juin 2006. Toutes les installations existantes devront s’y conformer. Quelles différences d’interprétation existe-t-il et comment les fournisseurs et utilisateurs comprennent-ils ces mesures?
Luc Brams (Agfa Gevaert): “Le problème ne se situe pas au niveau du volet électrique mais bien au niveau de la partie mécanique. L’approbation finale d’une installation électrique passe en Belgique par le RGIE, le Règlement général sur les installations électriques. Cet aspect est clair. En revanche, le volet mécanique en est encore à ses débuts. Selon mon expérience, les services de contrôle contrôlent uniquement l’aspect électrique et pas la partie mécanique. En tant qu’employeur, nous devons décider si nous y consentons des frais.” Luc Brams estime aussi que la nouvelle réglementation place finalement l’utilisateur final qui installe de nouvelles installations devant ses responsabilités.
Marc Lahey, Glynwed: “L’ATEX présente un problème pour les pompes. Le fournisseur de pompes fournit en effet un produit qui est bien décrit mais qui doit aussi être intégré dans l’installation de l’utilisateur. Une pompe peut tourner contre une vanne fermée, mais pas longtemps… En tant que fournisseur, vous ne savez pas toujours dans quel contexte votre matériel est utilisé. Cela requiert parfois une concertation entre le fournisseur et l’utilisateur. Le fournisseur stipule dès lors dans ses conditions de vente que la pompe n’est ‘pas ATEX’, à moins que cela ne soit spécifiquement mentionné !”
Luc Brams, Agfa Gevaert: “En tant qu’utilisateur final, vous devez assumer vos responsabilités.” Un de ses clients internes lui demande souvent une intégration de ce qui se trouve sur le marché. Il remarque toutefois que lorsqu’il achète des composants, des certificats manquent. S’il les demande, il est confronté à des frais supplémentaires ou des délais de livraison plus longs. Résultat: “Nous commandons auprès de la société qui ne discute pas sur ce point.” Dans le cas présent, il s’agissait d’une pompe à vide équipée d’un blindage et de la description des limites de fonctionnement. Lorsqu’il a voulu faire approuver le tout comme ‘matériel mécanique de catégorie 1’ par une instance compétente, il n’a trouvé aucune instance en Belgique autorisée à le faire. “Je dois aller en Allemagne pour cela.”
Tous les appareils qui ne sont pas ATEX aujourd’hui devraient à l’avenir être remplacés par des appareils conformes ATEX. “Nous examinons pour l’heure nos installations avec une commission ATEX composée de personnes de l’entreprise” explique Roland Frateur (Bayer). “Nous faisons de même pour notre transport de farine” remarque Arnold Lagae (Vandemoortele). Tous deux essaient aujourd’hui déjà d’étaler d’éventuels investissements dans le temps. Quel est l’impact d’ATEX sur le prix du produit? Pour le fournisseur de pompes, le principal coût est celui de l’approbation, remarque Marc Lahey (Glynwed). “La pompe ne devient pas pour autant plus chère.” Pour l’utilisateur non plus, cela ne doit pas signifier un réel surcoût. “Chaque société qui se respecte effectuait déjà auparavant des études de sécurité” ajoute encore Roland Frateur (Bayer). “Aujourd’hui, le législateur a formalisé la chose. Nous n’étions pas sur la mauvaise voie et pour nous, tout cela n’est rien de plus qu’une formalité. La nouvelle réglementation est surtout conçue pour rehausser la sécurité chez les autres.”
Luc Brams, chef de groupe processus d’ingénierie mécanique chez Agfa Gevaert, hésite quant à la possibilité de rénover/remplacer toutes les machines d’ici 2006. “Il faudra effectuer plusieurs études de sécurité. Si vous en avez sur un produit X, vous ne pouvez pas non plus oublier qu’il y a une directive machine…” Il faut donc voir encore plus large que l’ATEX. Selon lui, il ne s’agit d’ailleurs pas seulement de moyens de travail mais aussi de lieux de travail.
Selon l’interprétation d’Eddy Van de Putte (Dta), “l’ATEX détermine que ce qui est là, peut rester mais doit être conforme avec l’ATEX en 2006’. Il faut toutefois effectuer une étude de sécurité de l’installation. “Il subsiste néanmoins une zone grise” précise-t-il. “Cette conformité à l’ATEX doit-elle aussi être attestée? Ce n’est pas précisé!” Pourtant, il remarque une certaine incertitude à cet égard chez les utilisateurs. En bref: “Malgré son application depuis juillet 2003, l’ATEX connaît encore certaines zones grises.” <<