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Hoe
zal de onderhoudsafdeling er binnen tien jaar uitzien? Een discussie tussen
contractors, vakverenigingen en bedrijven
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Els Jonckheere, Maintenance Magazine
Van 18 tot en met 20 oktober 2006 is Antwerp Expo (het vroegere Bouwcentrum)
opnieuw gastheer voor ‘Pumps & Valves’. De elfde editie van deze tweejaarlijkse
vakbeurs voor industriële pompen, regelkleppen, afsluiters, diensten en
toebehoren, belooft weerom een groot succes te worden. Om het doelpubliek er op
te attenderen dat de beurs er met rasse schreden aankomt, zorgde organisator
Fairtec ervoor dat de vakpers twee interessante rondetafelgesprekken met
specialisten ter zake kon volgen. Een verslag van wat er tijdens de discussies
over ‘Maintenance’ zoal uit de bus kwam…
Onderhoudsdiensten in België en Nederland moeten zich vandaag vooral op de
maintenance van bestaande procesinstallaties concentreren. En in de komende tien
jaar zal deze situatie er niet op verbeteren. Want in beide landen wordt er maar
weinig in nieuwe fabrieken en systemen geïnvesteerd (een deel ‘verhuist’ naar
het vroegere Oostblok en Azië). De vraag is echter op welke manier bedrijven
ervoor kunnen zorgen dat hun procesinstallaties in de volgende tien à twintig
jaar probleemloos blijven functioneren. Met dit ‘hot item’ leidde voorzitter
Fred Duterne (Voorzitter Agoria Subcontracting & Maintenance) de discussie in.
Meteen ging het gesprek over de vraag of outsourcing al dan niet de oplossing
is. Volgens Gerrit Van Hoye (Maintenance Manager Belgian Refining Corporation)
is outsourcing zeker voor kleinere bedrijven de enige manier om het onderhoud
efficiënt én rendabel uit te voeren. “Er is immers een dermate grote knowhow
vereist dat het interne maintenance-team uit specialisten moet bestaan. Maar
omdat er in hun kennisdomein niet voldoende stuk gaat, kunnen ze hun
arbeidsdagen niet vullen en vormen ze zodoende een grote kostenlast voor de
onderneming.” Volgens Leo van Dam (Directeur DSM Dexplastomers) is outsourcing
voor alle types van ondernemingen dé toekomst, maar dan wel indien het om de
‘total operation’ (exploitatie en onderhoud) in plaats van een ‘business
process’ gaat. Marc De Kerf (Maintenance Manager BASF) antwoordde hierop dat
outsourcing eerder in productie dan maintenance moet worden gezocht en dat de
onderhoudsploeg eventueel door die verschillende partners kan worden ‘gedeeld’.
Op die manier is er voldoende werk voor het team van specialisten en kan de
maintenance-kennis binnenshuis worden gehouden. “Wat ik verwacht, is dat het
onderhoudspersoneel andere rollen zal worden toebedeeld, dit om de
onderhoudsstrategie te optimaliseren.” Volgens Jozef Scholiers (Contractor
Manager Bayer) is ook deze tendens sterk aan outsourcing gerelateerd: “Elke dag
krijgen we de vraag waar we kunnen besparen. Vandaar dat de taken van de interne
onderhoudsploeg naar voorbereiding- en controleopdrachten evolueren. Want het
uitvoeren van onderhoud door een eigen team kost teveel geld: outsourcing is
gewoonweg een goedkoper alternatief. Maar ergens vind ik dat toch een spijtige
zaak. Want wat we op die manier kunnen uitsparen, is –gezien onderhoud maar drie
procent van de operationele kosten uitmaakt - amper een druppel op de hete
plaat!”
Streven naar een lagere productiekost
Onder de deelnemers bleek de algemene consensus te heersen dat Europa zich
niet zomaar gewonnen mag geven, maar de strijd met Oost-Europa en Azië moet
aangaan om nieuwe investeringen aan te trekken. Hiertoe dienen de ondernemingen
zich competitiever op te stellen, maar niet door te proberen om op onderhoud te
besparen. Willem Nooijens (Directeur J. de Jonge Flowsystems): “Er moet naar een
lagere productiekost worden gestreefd. En dit kan onder meer door een beter
georganiseerd onderhoud dat naar technische rendementsverbeteringen zoekt. Dit
betekent niet alleen beter presteren met minder mensen, maar ook uitrustingen
die optimaal functioneren. Volgens mij ligt daar dé grote uitdaging van de
onderhoudsdiensten voor de komende tien jaar”Gerrit Van Hoye ging volledig
akkoord met deze stelling en wees op het belang van de full service contracten
die steeds meer leveranciers aanbieden. “Dit is een win-win oplossing voor alle
partijen: wij krijgen minder productiestilstand én stabiele onderhoudskosten,
terwijl de investeringen van de contractor in onderzoek en verbeteringen aan
onze procesinstallaties resulteren in een afname van zijn onderhoudsopdrachten
en dus een financiële winst voor hem. Bovendien kan hij de kennis die hij in
onze onderneming opdoet, nog verder rendabiliseren door toepassing bij andere
klanten.” Full service betekent ook alsmaar vaker dat de contractor het spare
part management op zich neemt. Volgens de gesprekspartners is deze service één
van de weinige middelen om echt op onderhoud te besparen. In heel wat bedrijven
slingeren er immers nog al te veel onderdelen rond die nooit worden gebruikt
en/of worden verkeerde componenten besteld omwille van een gebrek aan interne
kennis over de systemen. Voorzitter Fred Duterne vroeg of het voor grote
bedrijven niet interessant kon zijn om een centraal magazijn te ‘delen’. De
participanten gaven aan dat daaromtrent al initiatieven lopen, maar dat het toch
niet zo eenvoudig is. Rudy Casier (Departement Manager Maintenance Ops. Support
Fabricom GTI): “Er kunnen immers juridische complicaties ontstaan. Want wat doe
je als twee bedrijven hetzelfde onderdeel op hetzelfde moment willen? Wie zal
opdraaien voor de productiestilstand van de onderneming die moet wachten tot het
ontbrekende component is besteld en geleverd?”
Op naar multiple skill arbeiders?
Toch lossen outsourcing en full service contracten maar een klein gedeelte
van het probleem op. Want volgens de gesprekspartners hebben de
procesinstallaties het meest te lijden onder operationele fouten die mensen in
de productie maken. Leo van Dam: “Het komt erop aan betrouwbaarheidsprocessen te
implementeren en operators op te leiden in plaats van nadien systemen te
repareren die door foutieve handelingen kapot zijn gegaan.” Vandaar dat diverse
bedrijven de onderhouds- en productiedienst in één afdeling plaatsen. Ook hier
weer kwamen we op de tendens van het verschuiven van de rollen binnen het
maintenance-team. Wim Vancauwenberghe (Manager Bemas) illustreerde dit met het
voorbeeld van Exxon waar ze met multiple skill arbeiders werken: nu eens zijn ze
operator, dan weer zitten ze in een verbeteringsteam en op nog een ander moment
sleutelen ze aan het onderhoud. Deze aanpak resulteert erin dat er veel
zorgvuldiger met de procesinstallaties wordt omgesprongen, met een lagere
onderhoudskost én minder stilstanden tot gevolg. Natuurlijk impliceert deze
tactiek wel zeer vakbekwame mensen en dus hogere lonen, maar de erg positieve
resultaten compenseren dit nadeel volledig. Toch zien meerdere gesprekspartners
dit niet als een ideale oplossing op korte termijn: in de meeste bedrijven
stellen de vakbonden immers hun veto tegen een dergelijke manier van werken.
Optimalisatie begint bij aankoop
Een andere cruciale factor in het optimaliseren van de procesinstallaties is
de aankoop ervan. Want hoe goed de onderhoudsploeg en operatoren ook hun best
doen om een optimaal rendement uit de systemen te halen: wonderen kunnen ze niet
verrichten. Bedrijven kiezen immers alsmaar vaker voor goedkopere machines en
componenten: de budgetten worden op hoger niveau vastgelegd door managers die
willen tonen dat ze hun kosten beheersen. Frank Bekx, (Voorzitter Studiegroep
Onderhoud VIK): “Omdat ze weten dat ze binnen twee jaar een andere functie
krijgen, trekken ze zich niets aan van de life cycle van de nieuwe installaties.
Vooraleer er iets stuk gaat, zitten ze al in een ander departement. Dus komt
alles op de schouders van de productie en onderhoudsploeg terecht: geen ideale
situatie!” Marc De Kerf: “Volgens mij kan dit probleem via
betrouwbaarheidsanalyses worden opgelost. Wanneer alle onderhoudstaken met
gefundeerde argumenten zijn vastgelegd, is het voor managers al veel moeilijker
om een kostenbesparing op te leggen.” Een andere kostenbesparende maatregel die
werd aangehaald, was de standaardisatie van systemen en componenten. Toch blijkt
dat bijna enkel haalbare kaart te zijn voor bedrijven die nieuw opstarten.
Bovendien is er nog het bijkomende probleem dat de onderhoudsploeg veel te
weinig bij de aankoop van nieuwe installaties wordt betrokken. Tevens gebeurt
het maar heel zelden dat er voor de aankoop al naar onderhoudstrategieën wordt
gekeken. Tenslotte werd kort nog een andere trend in de organisatie van het
maintenance-gebeuren aangegeven: het verzelfstandigen van de onderhoudsdiensten
die op basis van hun prestaties wordt vergoed (stilstandtijd/per ton
gefabriceerd product of zoals bij BASF afrekening per stuk in plaats van per
uur). Jozef Scholiers (Contractor Manager Lanxess) wijst echter wel op een
probleem op dit vlak: er komt een pak administratie bij én de vakbonden laten
niet toe om de prestaties van eigen mensen te meten.
En wat met het tekort aan technisch personeel?
Een laatste discussiepunt van de Ronde Tafel ‘Maintenance’ betrof het enorme
tekort aan technisch personeel, een situatie die er met de vergrijzing van de
bevolking niet op zal verbeteren. Want jongeren voelen zich niet tot de
studierichtingen techniek aangetrokken én België houdt (in tegenstelling tot
Nederland) zijn grenzen voor Oost-Europese arbeiders gesloten. Voorzitter Fred
Duterne vroeg de deelnemers wat zij als mogelijke oplossingen zagen. De meningen
waren vrij unaniem. Eerst en vooral moet de industrie zich meer openstellen voor
samenwerking met scholen. Dit kan bijvoorbeeld door stages, het schenken van
apparatuur en gereedschap, de uitwisseling van ervaring, de organisatie van
infosessies en bedrijfsbezoeken (zelfs al voor het lagere onderwijs), etc. Frank
Bekx sloot deze discussie af met een pleidooi voor een database met de gegevens
van lesgevers in het technische onderwijs. “Zo krijgt de industrie duidelijke
aanspreekpunten, wat de informatie-uitwisseling en samenwerking ten goede zal
komen. Want op die manier kunnen ondernemingen aan de lesgevers effectief vragen
wat ze nodig hebben.”
Creatief personeel aanlokken
Daarnaast dienen ondernemingen creatiever te werk te gaan om personeel te
lokken. Zo gaf Frank Bekx het originele voorbeeld om projectcases op het
Internet te plaatsen. Ook doorgroeikansen blijken zeer belangrijk te zijn in het
aantrekken van technische krachten. Maar dat ligt wat moeilijk bij de
contractors. Vandaar dat zij er geen probleem van maken indien hun personeel
naar een klant wil overstappen (waar meer carrièremogelijkheden zijn). Een lid
van de pers wees tevens op het feit dat de industrie meestal negatief in het
nieuws komt en vroeg de deelnemers waarom ze niet eens met positieve zaken
(zoals vacatures en uitbreidingen) naar de media stapten. Tenslotte werd nog
eventjes gediscussieerd over het feit dat de meeste afgestudeerden niet klaar
zijn voor de praktijk. Vandaar het belang van ‘bedrijfscholen’: een fenomeen dat
weer terug van weggeweest is. Deze kunnen trouwens ook een grote hulp betekenen
voor de integratie van buitenlandse werkkrachten. Want alle gesprekspartners
waren het erover eens dat het openstellen van de grenzen de enige oplossing is
om de personeelsschaarste op korte (en wellicht ook langere) termijn op te
lossen. Tevens was er een algemene consensus dat deze mensen niet als
tweederangsarbeiders mogen worden beschouwd. Er moet voldoende aandacht aan
integratie (onder meer taalcursussen) én kwalificaties worden besteed. Daarnaast
is natuurlijk een wetgevend kader nodig dat malpraktijken uitsluit. <<
A quoi ressemblera le département de maintenance dans 10 ans? Une discussion
entre entrepreneurs, associations professionnelles et sociétés
Els Jonckheere, Maintenance Magazine
Du 18 au 20 octobre 2006, Antwerp Expo (l’ancien Bouwcentrum) accueillera à
nouveau ‘Pumps & Valves’. La onzième édition de ce salon bisannuel des pompes,
vannes de régulation, vannes, services et accessoires industriels promet à
nouveau d’être un grand succès. Afin d’attirer l’attention du public cible sur
l’imminence du salon, l’organisateur Fairtec a veillé à ce que la presse
professionnelle puisse suivre deux tables rondes intéressantes regroupant des
spécialistes en la matière. Compte rendu des discussions sur la ‘Maintenance’…
Aujourd’hui, les services de maintenance en Belgique et aux Pays-Bas doivent
surtout se concentrer sur la maintenance des installations de processus
existantes. Et cette situation ne s’améliorera pas dans les dix ans à venir. En
effet, les deux pays investissent peu dans de nouvelles usines et nouveaux
systèmes (une partie ‘déménage’ vers l’ancien bloc de l’Est et l’Asie). Reste à
savoir de quelle manière les sociétés peuvent assurer le bon fonctionnement de
leurs installations de processus dans les dix à vingt prochaines années. Le
président Fred Duterne (Président d’Agoria Subcontracting & Maintenance) a lancé
la discussion avec ce ‘thème brûlant’. La discussion s’est immédiatement portée
sur la question de savoir si l’externalisation était oui ou non la solution.
Selon Gerrit Van Hoye (Maintenance Manager Belgian Refining Corporation),
l’externalisation est certainement la seule manière pour les petites entreprises
d’exécuter la maintenance de manière efficace et rentable. «Elle requiert en
effet un tel savoir-faire que l’équipe de maintenance interne doit être composée
de spécialistes. Cependant, comme il n’y a pas suffisamment de pannes dans leur
domaine de connaissances, ils ne peuvent remplir leurs journées et représentent
de la sorte une grande charge en termes de coûts pour l’entreprise.» Au dire de
Leo van Dam (Directeur DSM Dexplastomers), l’externalisation est l’avenir pour
tous les types d’entreprises, à condition toutefois qu’il s’agisse du ‘total
operation’ (exploitation et maintenance) plutôt que d’un ‘business process’. De
son côté, Marc De Kerf (Maintenance Manager BASF) a répondu que
l’externalisation doit plutôt être recherchée en production qu’en maintenance et
que l’équipe de maintenance peut éventuellement être ‘partagée’ par ces
différents partenaires. Il y a ainsi suffisamment de travail pour l’équipe de
spécialistes et les connaissances en maintenance peuvent être conservées en
interne. «A mon sens, le personnel de maintenance va se voir attribuer d’autres
missions, cela afin d’optimiser la stratégie de maintenance.» Selon Jozef
Scholiers (Contractor Manager Bayer), cette tendance est aussi fortement liée à
l’externalisation. «Chaque jour, on nous demande où nous pouvons réaliser des
économies. Raison pour laquelle les tâches de l’équipe de maintenance interne
évoluent vers des travaux de préparation et de contrôle. De fait, l’exécution de
la maintenance par une équipe interne coûte trop cher: l’externalisation est
tout simplement une alternative moins coûteuse. Cependant, je trouve cela
quelque peu dommage car ce que nous économisons de la sorte – étant donné que la
maintenance ne représente que trois pour-cent des coûts opérationnels – ne
constitue qu’une goutte d’eau dans l’océan!»
Tendre vers un coût de production inférieur
Les participants s’accordaient généralement à dire que l’Europe ne peut pas
s’avouer vaincue sans rien faire. Elle se doit d’entamer la lutte contre
l’Europe de l’Est et l’Asie afin d’attirer de nouveaux investissements. Pour
cela, les entreprises doivent se positionner de manière plus compétitive mais
pas en essayant d’économiser sur la maintenance. «Il faut tendre vers un coût de
production plus faible» remarque Willem Nooijens (Directeur J. de Jonge
Flowsystems). «Et cela peut notamment se faire par le biais d’une maintenance
mieux organisée qui recherche de meilleurs rendements techniques. Cela veut non
seulement dire prester mieux avec moins de gens mais aussi bénéficier
d’équipements qui fonctionnent de manière optimale. Selon moi, c’est là que
réside le grand défi des services de maintenance pour les dix prochaines
années.» Gerrit Van Hoye était entièrement d’accord avec cette position et
indiquait l’importance des contrats full service proposés par toujours plus de
fournisseurs. «C’est une solution win-win pour toutes les parties: nous avons
moins d’arrêts de production et des frais de maintenance stables tandis que les
investissements consentis par l’entrepreneur en recherche et améliorations de
nos installations de processus induisent une réduction de ses interventions de
maintenance et par conséquent un gain financier pour lui. Par ailleurs, il peut
encore rentabiliser les connaissances qu’il acquiert dans notre entreprise en
les appliquant chez d’autres clients.» Le full service signifie de plus en plus
que l’entrepreneur se charge de la gestion des pièces de rechange. Selon les
participants, ce service est un des rares moyens permettant de réellement faire
des économies sur la maintenance. Dans bon nombre d’entreprises, trop de pièces
jamais utilisées traînent et/ou des mauvais composants sont commandés suite à un
manque de connaissances internes des systèmes. Le président Fred Duterne
demandait s’il ne pouvait pas être intéressant pour les grandes entreprises de
‘partager’ un entrepôt central. Les participants ont indiqué qu’il existe déjà
des initiatives dans ce sens mais que ce n’est pas aussi simple que cela y
paraît. «Il peut y avoir des complications juridiques» observe Rudy Casier
(Department Manager Maintenance Ops. Support Fabricom GTI). «Que faire si deux
entreprises souhaitent la même pièce au même moment? Qui assumera l’arrêt de
production de l’entreprise qui doit attendre la commande et la livraison du
composant manquant?»
En route vers des ouvriers multidisciplinaires?
Pourtant, les contrats d’externalisation et de full service ne résolvent
qu’une petite partie du problème. De fait, les participants pensent que les
installations de processus souffrent surtout des erreurs opérationnelles que
commettent les gens en production. «Il s’agit d’implémenter des processus de
fiabilité et de former les opérateurs plutôt que de réparer des systèmes qui ont
été cassés suite à de mauvaises manipulations» dit Leo van Dam. Voilà pourquoi
diverses entreprises placent le service de maintenance et de production dans un
seul département. Ici aussi, nous notons un glissement des missions au sein de
l’équipe de maintenance. Wim Vancauwenberghe (Manager Bemas) illustrait cela par
l’exemple d’Exxon qui utilise des ouvriers multidisciplinaires: aujourd’hui, ils
sont opérateurs, demain ils travailleront dans une équipe d’amélioration et un
autre jour encore, ils s’occuperont de la maintenance. Cette approche s’est
traduite par une utilisation plus respectueuse des installations de processus et
a induit une réduction des frais de maintenance et des arrêts. Cette tactique
implique naturellement des personnes très expertes et par conséquent des
salaires plus élevés. Cependant, les résultats très positifs compensent
totalement cet inconvénient. Pourtant, plusieurs participants ne considèrent pas
cela comme la solution idéale à court terme: dans la plupart des entreprises,
les syndicats opposent en effet leur veto à une telle méthode de travail.
L’optimisation démarre avec l’achat
Un autre facteur crucial dans l’optimisation des installations de processus
est leur achat. En effet, l’équipe de maintenance a beau être très bonne et les
opérateurs ont beau faire de leur mieux pour retirer un rendement maximal des
systèmes, ils ne peuvent pas faire de miracles. Les sociétés choisissent de plus
en plus des machines et composants moins onéreux: les budgets sont établis à un
niveau supérieur par des managers qui veulent montrer qu’ils gèrent les coûts.
«Ils se fichent du cycle de vie des nouvelles installations puisqu’ils savent
que dans deux ans, ils occuperont un autre poste. Ils se trouveront déjà dans un
autre département avant que ne surviennent les premiers problèmes. Tout tombe
donc sur les épaules de la production et de l’équipe de maintenance, ce qui
n’est pas une situation idéale» remarque Frank Bekx (Président du groupe d’étude
Maintenance au VIK).
«A mon sens, ce problème peut être résolu par des analyses de fiabilité» précise
Marc De Kerf. «Si toutes les tâches de maintenance sont définies avec des
arguments fondés, il est beaucoup plus difficile pour les managers d’imposer une
économie.» La standardisation des systèmes et composants était une autre mesure
d’économie citée. Cette mesure est naturellement plus facile à mettre en oeuvre
par les entreprises qui démarrent de zéro. A cela s’ajoute en plus le problème
que l’équipe de maintenance est beaucoup trop peu impliquée dans l’achat des
nouvelles installations. Les stratégies de maintenance sont rarement examinées
avant l’achat. Une autre tendance dans l’organisation de la maintenance a
finalement aussi été abordée brièvement, à savoir l’autonomie des services de
maintenance payés sur la base de leurs prestations (temps d’arrêt/par tonne de
produit fabriqué ou comme chez BASF une facture par pièce plutôt que par heure).
Jozef Scholiers (Contractor Manager Lanxess) souligne toutefois un problème à ce
niveau. Cette approche implique beaucoup d’administration et les syndicats
n’autorisent pas la mesure des prestations de leurs membres.
Et quid du manque de personnel technique?
Un dernier point de discussion de la table ronde sur la ‘Maintenance’
portait sur l’énorme manque en personnel technique, une situation qui n’ira pas
en s’améliorant avec le vieillissement de la population. Les jeunes ne se
sentent pas attirés par les filières techniques et la Belgique (contrairement
aux Pays-Bas) ferme ses frontières aux ouvriers de l’Europe de l’Est. Le
président Fred Duterne a demandé aux participants ce qu’ils entrevoyaient comme
solutions éventuelles. Les avis étaient assez unanimes. L’industrie doit tout
d’abord s’ouvrir davantage à une collaboration avec les écoles. Cela pourrait se
faire via des stages, l’offre d’appareils et d’outils, l’échange d’expérience,
l’organisation de sessions d’infos et de visites d’entreprises (même pour
l’enseignement primaire)… Frank Bekx a clôturé cette discussion avec un
plaidoyer pour la mise sur pied d’une base de données reprenant les données de
tous les enseignants de l’enseignement technique. «L’industrie connaîtrait ainsi
les interlocuteurs, ce qui favoriserait l’échange d’informations et la
collaboration. De la sorte, les entreprises pourraient effectivement demander
aux enseig-nants de quoi ils ont besoin.»
Attirer du personnel de manière créative
Les entreprises doivent par ailleurs faire preuve de créativité pour attirer
du personnel. Frank Bekx a cité l’exemple original de présenter des projets sur
Internet. Les opportunités de carrière semblent aussi jouer un rôle important
pour attirer les forces vives vers la technique. Cela pose toutefois plus de
problèmes chez les entrepreneurs. Raison pour laquelle ils ne se font pas trop
de bile si leur personnel veut passer chez un client (qui leur propose plus
d’opportunités de carrière). Un membre de la presse soulignait aussi que ce sont
souvent les points négatifs de l’industrie qui sont repris dans la presse. Il a
demandé aux participants pourquoi ils ne présentaient pas les aspects positifs
(offres d’emploi, extensions…) aux médias. Pour terminer, les participants ont
encore discuté du fait que la majorité des nouveaux diplômés manquent de
pratique. D’où l’importance des ‘écoles d’entreprise’: un phénomène qui vient de
réapparaître. Celles-ci peuvent d’ailleurs fortement contribuer à l’intégration
de la main-d’œuvre étrangère. Tous les participants étaient d’accord pour dire
que l’ouverture des frontières constitue l’unique solution pour résoudre à court
(et probablement aussi à plus long) terme le manque de personnel. Tous étaient
aussi unanimes pour dire que ces personnes ne doivent pas être considérées comme
des ouvriers de second rang. Il faut attacher suffisamment d’importance à leur
intégration (notamment via des cours de langue) et aux qualifications. Il faut
naturellement aussi un cadre législatif qui exclut les mauvaises pratiques. <<
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