|
Technologie in de kijker
Maximaal resultaat halen uit strategisch onderhoud
version française
De meeste onderhoudsverantwoordelijken weten wel hoe belangrijk de waarde is van
productiemiddelen, maar het concept van strategisch onderhoud wordt meestal niet
in bedrijfsbeslissingen meegenomen. Dat is jammer aangezien onderhoud één van de
weinige beleidsgebieden blijft waarbij zelfs een bescheiden verbetering een
enorme verhoging van de winstgevendheid en van de productkwaliteit kan
betekenen. In samenwerking met Rockwell Automation wijdt Maintenance Magazine in
dit en zijn volgende edities, uitgebreid aandacht aan deze problematiek.
Om de gewenste resultaten te behalen, moet er een onderhoudsstrategie zijn. Eén
die uitgaat van maximale prestatie van bedrijfsmiddelen door de juiste
activiteiten uit te voeren in de juiste fase van de levenscyclus. Over het
algemeen zou een onderhoudsstrategie een mix moeten zijn van predictieve,
preventieve en reactieve methoden, afhankelijk van het gewenste doel en het deel
van het proces dat onderhouden wordt.
Predictief , preventief en reactief
Predictieve en preventieve methoden omvatten het observeren van de status en
werking van apparatuur om te beoordelen wanneer er een storing zal plaatsvinden
en vervolgens actie te ondernemen om de gevolgen daarvan te voorkomen.
Predictief onderhoud wordt vaak toegepast op apparatuur die wordt gebruikt in
kritieke processen en wordt gemeten in termen van het vermijden van een storing
en de daarbij horende kosten. Predictief onderhoud geeft vaak ver vooruit al een
waarschuwing voor een probleem, zodat wijzigingen of reparaties kunnen worden
uitgevoerd op een moment waarop de productie het minst wordt verstoord. Het
succes hierbij staat en valt met het al dan niet beschikken over een
geïntegreerde besturingsarchitectuur waarbij de gewenste gegevens kunnen worden
verzameld en gedeeld door intelligente meettoestellen.
De reactieve onderhoudsaanpak komt kort gezegd neer op “draaien tot het defect
is”. Omdat bedrijven geen onderhoudsgeld uitgeven tot er iets defect raakt,
lijkt reactief onderhoud de goedkoopste oplossing. De realiteit is dat bedrijven
die alleen vertrouwen op hun reactieve methoden uiteindelijk meer tijd en geld
spenderen aan onderhoud omdat zij zonder een basis van preventieve maatregelen
in werkelijkheid de gemiddelde tijd tussen storingen (mean time between failure
of MTBF) verkorten. Het gevolg is meer frekwente vervangingen en hogere
kapitaalkosten. De reparatiekosten zijn ook hoger omdat de stilstand vaak niet
gepland is, vaker voorkomt en langer duurt. Toch kan reactief onderhoud wel
werken als de apparatuur niet-kritisch is en de stilstanden geen invloed hebben
op de productkwaliteit of de winstgevendheid. Of als de hogere kosten van
reparatie en/of vervanging en de gemiddelde tijd voor de reparatie (mean time to
repair of MTTR) binnen aanvaardbare waardes vallen.
Al hebben de meeste producenten stappen ondernomen voor het implementeren van
een meer predictieve en preventieve aanpak, één ding is duidelijk: ongeacht hoe
pro-actief je strategie is, er zullen altijd bepaalde reactieve handelingen
moeten worden uitgevoerd. Onverwachte problemen en wijzigingen komen altijd voor
en bedrijven moeten ook reactieve onderhoudsmethoden hebben gedefinieerd om de
kosten van onvoorziene uitvallen te beperken en snel noodzakelijke wijzigingen
uit te voeren. Met andere woorden, zelfs als het enige onderhoud dat men
uitvoert reactief is, is het belangrijk in de uitvoering strategisch te
handelen.
De juiste maintenance mix
Een fundamenteel principe van het strategisch onderhoud is het begrijpen dat
onderhoud meer is dan alleen de automatiseringsapparatuur draaiende te houden of
deze te repareren als er een storing is geweest. Er moet per onderdeel
zorgvuldig worden geëvalueerd wat de benodigde onderhoudacties zijn tijdens de
gehele levenscyclus. Met andere woorden, de fysieke en functionele
onderhoudsacties moeten voor de levensduur van het product worden gedefinieerd,
waarbij prestatie, betrouwbaarheid en onderhoudbaarheid de bepalende factoren
zijn.
De kern van strategisch onderhoud is de capaciteit om optimaal gebruik te maken
van de juiste apparatuur, mensen en processen voor het maximaliseren van de
opbrengst van de automatiseringsapparatuur. Meestal is er in de eerste fasen van
de levenscyclus meer aandacht voor de apparatuur, technologie en
besturingsarchitecturen, enz. In deze fasen is er vaak meer aandacht voor de
mensen, processen en diensten voor het maximaliseren van de opbrengst van de
investering (Return on Investment of ROI) van apparatuur. Dit door het verlengen
van de levensduur, het minimaliseren van de stilstand en het laten werken van de
machines volgens de specificaties.
Tijdens de werk- en onderhoudsfase van de levenscyclus is de aandacht gericht op
het onderhouden van een optimale productieomgeving - van de opslagruimte naar de
fabrieksvloer tot de verscheping. De predictieve, preventieve en reactieve
strategieën die zijn gedefinieerd tijdens de ontwerp- en installatiefase worden
gebruikt om dit doel te bereiken. In de latere fasen van de levenscyclus wordt
de waarde van het onderhoud bepaald door hoe kosten-efficiënt de apparatuur
draaiende kan worden gehouden voor deze moet worden vervangen.
Strategisch onderhoud en levenscyclus
Voor veel bedrijven is de onderhoudsstrategie in de vervangingsfase
voornamelijk reactief. Vaak is dit niet bewust zo ontworpen maar is er vanaf het
begin nooit een predictieve en/of preventieve strategie geïmplementeerd. Het
gevolg is dat in de vervangingsfase veel bedrijven te maken krijgen met
frequentere defecten en een gebrek aan technische werkkrachten maakt het
moeilijk en kostbaar om de levensduur van de apparatuur te verlengen. Als het
juiste predictieve of preventieve programma was gespecificeerd en
geïmplementeerd in de ontwerp/installatie -fase van de levenscyclus, dan zou het
plan om verouderde apparatuur te vervangen op het meest kostenbesparende moment
ook hiervan deel uitgemaakt hebben. Dit in plaats van deze pas te vervangen in
het noodgeval van een defect.
Met de huidige vooruitgang van de technologie kan vrijwel iedere fase van het
productieproces nu precies worden afgesteld op een maximale opbrengst, kwaliteit
en winst. Technologie is slechts één aspect, de kennis en expertise voor het
installeren, gebruiken en onderhouden van die technologie voor een optimale
prestatie is echter de “missing link”. Dat is waar een strategische aanpak van
het onderhoud zijn vruchten af gaat werpen - met een goed geregisseerd, goed
ontworpen plan dat begint op de technische afdeling bij de ontwerpfase en dat de
juiste combinatie bevat van predictieve, preventieve en reactieve
onderhoudsmethoden gedurende de gehele levenscyclus.
Succesformule
Bedrijven werken steeds vaker samen met leveranciers van industriële
automatiserings-apparatuur voor hulp bij het ontwikkelen van de juiste
onderhoudsstrategie. De meeste gespecialiseerde bedrijven zoals bijvoorbeeld
Rockwell Automation zijn heel goed gepositioneerd om bedrijven te helpen hun
productie en bedrijfsdoelstellingen te behalen. Dit met behulp van een globale
organisatie, lange geschiedenis in de automatisatiewereld, hun toonaangevende
producten en uitgebreide keuze aan diensten van wereldklasse.
Onderhoud blijft één van de weinige beleidsgebieden waarbij zelfs een bescheiden
verbetering een enorme verhoging van de winstgevendheid en van de
productkwaliteit kan betekenen. Met de huidige vooruitgang van de technologie
kan vrijwel iedere fase van het productieproces nu precies worden afgesteld op
een maximale opbrengst, kwaliteit en winst.
De kern van strategisch onderhoud is de capaciteit om optimaal gebruik te maken
van de juiste apparatuur, mensen en processen voor het maximaliseren van de
opbrengst van de automatiseringsapparatuur. <<
Bron: Rockwell Automation
Regard sur la technologie
Profiter des bienfaits de la maintenance stratégique
Bien que la plupart des professionnels de la maintenance connaissent la valeur
inexploitée cachée dans les actifs de l’usine, le concept de maintenance
stratégique ne rentre généralement pas dans le cadre des décisions portant sur
l’ensemble de l’entreprise. Il s’agit là d’une malencontreuse omission car la
maintenance reste l’un des rares domaines de l’entreprise dans lequel une
amélioration, même modeste, peut faire considérablement évoluer les systèmes de
production et de gestion, ainsi que la qualité du produit. En cooperation avec
Rockwell Automation, Maintenance Magazine portera plus d’attention sur cette
problématique dans ce numéro et les numéros suivants.
Pour produire les résultats désirés, il vous faut une stratégie de maintenance
qui maximise les performances des actifs en appliquant la bonne activité à la
bonne machine au bon moment dans le cycle de vie de cet actif. En général, une
stratégie de maintenance devrait être un mélange de méthodes prédictives,
préventives et réactives, suivant les objectifs poursuivis et la partie du
processus à entretenir.
Prédictive, préventive, réactive
Les méthodes préventive et prédictive impliquent la surveillance de l’état
et du fonctionnement de l’équipement pour évaluer le risque de défaillance et
prendre des dispositions pour en éviter les conséquences. La maintenance
prédictive est souvent appliquée à l’équipement utilisé dans les processus
critiques et se mesure en économies réalisées ou de défaillances évitées. La
maintenance prédictive permet souvent d’anticiper suffisamment un problème pour
que les changements ou les réparations puissent être réalisés lorsque cela
perturbe le moins la production. La réussite repose sur une architecture de
commande intégrée avec des équipements intelligents capables de collecter et de
partager les données requises. La maintenance réactive consiste essentiellement
à « laisser fonctionner jusqu’à la panne ». Etant donné que les entreprises
n’ont aucune dépense de maintenance jusqu’à ce que quelque chose tombe en panne,
la maintenance réactive peut sembler l’approche la moins coûteuse. En réalité,
les entreprises qui se fient uniquement aux méthodes réactives finissent par
passer plus de temps et dépenser plus d’argent en maintenance car, sans un
minimum de mesures préventives, elles raccourcissent le temps moyen entre deux
pannes (MTBF). Cela se traduit par des remplacements plus fréquents et des coûts
d’immobilisation du capital plus élevés. Les coûts de réparation sont également
plus élevés car bien souvent, les arrêts ne sont pas planifiés, sont plus
fréquents et plus longs. Cependant, la maintenance réactive peut s’avérer
avantageuse s’il ne s’agit pas d’un équipement critique et si les pannes n’ont
pas d’effet sur la qualité du produit ou sur le chiffre d’affaires, ou encore si
des coûts de réparation/remplacement plus élevés et un temps moyen de réparation
(MTTR) plus long restent dans une plage acceptable. Bien que la plupart des
fabricants ait pris des mesures pour mettre en place une approche plus
préventive et prédictive, une chose est claire : quel que soit le caractère
proactif de votre stratégie, un certain nombre d’interventions réactives seront
toujours nécessaires. Des problèmes et des changements inattendus apparaissent
et les entreprises doivent avoir défini et mis en place des méthodes de
maintenance réactive pour limiter le coût de l’urgence et répondre rapidement
aux demandes de changement. En d’autres termes, même si vous ne faites que de la
maintenance réactive, il vous faudra tout de même une stratégie quant à son
exécution.
La juste proportion
L’un des principes fondamentaux de la maintenance stratégique c’est qu’il ne
faut pas oublier que la maintenance ne se réduit pas seulement à garder les
équipements d’automatisation en état de fonctionner ou à le réparer après une
défaillance. Elle implique d’évaluer soigneusement les besoins de maintenance
pendant toute la durée de vie de l’équipement. Autrement dit, les obligations de
maintenance physique et fonctionnelle doivent être prises en considération sur
toute la durée de vie de l’équipement, cette dernière se mesurant en termes de
performances, de fiabilité et de maintenabilité. La capacité à mettre en place
de façon optimale les équipements, les personnes et les processus appropriés
pour maximiser le retour sur l’investissement en automatisation, est au coeur de
la maintenance stratégique. En général, au début du cycle de vie, on accorde une
plus grande importance à l’équipement, à la technologie, aux architectures de
commande, etc. Par la suite, l’accent est souvent mis sur les personnes, les
processus et les services, de façon à optimiser le retour sur investissement
(ROI) en allongeant la vie utile des actifs, en minimisant les arrêts non
planifiés et en gardant les machines en état de fonctionner normalement. Lors de
la phase d’exploitation/maintenance du cycle de vie, l’accent est mis sur le
maintien d’un environnement de production optimal (de l’entrepôt au quai de
chargement, en passant par l’atelier). Les stratégies prédictives, préventives
et réactives mises en place pendant la phase de conception/d’installation sont
utilisées pour atteindre cet objectif. A la fin du cycle de vie, la valeur de la
maintenance réside dans l’aptitude à garder, de façon économique, l’équipement
en état de fonctionner avant d’avoir à le remplacer.
Le cycle de vie de l’unité de production
Pour de nombreuses entreprises, la stratégie de maintenance à l’étape du
remplacement est avant tout réactive. Souvent, ce n’est pas par choix, mais
parce qu’il n’y a jamais eu de programme de maintenance préventive et/ou
prédictive défini au début. C’est pourquoi à l’étape du remplacement, de
nombreuses entreprises font face plus fréquemment à des pannes non planifiées et
le manque de ressources techniques rend difficile et coûteuse la prolongation de
la vie de l’équipement. Si un programme préventif ou prédictif adéquat avait été
défini et mis en place pendant la phase de conception/d’installation du cycle de
vie, il aurait inclus un plan de remplacement des équipements vieillissants au
moment le plus opportun en termes de coûts, et non en urgence en raison d’une
panne. Grâce aux évolutions technologiques actuelles, presque toutes les phases
de la production peuvent être désormais paramétrées pour fournir une
productivité et une qualité optimales et générer un maximum de bénéfices. La
technologie n’est qu’une partie de l’équation: la connaissance et l’expertise
nécessaires pour installer, exploiter et entretenir cette technologie afin d’en
obtenir les meilleures performances constituent le maillon manquant de la
chaîne. C’est là qu’une approche stratégique de la maintenance porte ses fruits:
avec un plan bien conçu et soigneusement orchestré, débutant dans le bureau
d’études au stade de la conception et qui inclut la bonne combinaison de
maintenance prédictive, préventive et réactive tout au long de la vie de
l’équipement.
La formule du succès
Pour élaborer une stratégie de maintenance adaptée, les entreprises
travaillent de plus en plus avec des fournisseurs d’équipements d’automatisation
industrielle. La plupart des entreprises spécialisées, comme Rockwell
Automation, sont particulièrement bien placées pour aider les entreprises à
atteindre leurs objectifs de production et commerciaux. Grâce à leurs ressources
globales, leur expérience de l’automatisation industrielle, leurs produits haut
de gamme et son offre étendue de services et d’assistance haut de gamme, ces
firmes peut fournir la technologie et les ressources dont les ingénieurs et le
personnel de maintenance ont besoin pour créer l’environnement de production qui
donnera les résultats attendus. <<
Source : Rockwell Automation
|
