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Het risicoberoep ‘onderhoud’
Hoe veiligheidsprestaties verhogen?
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Voor elke onderneming is een veilig en betrouwbaar verloop van de
bedrijfsprocessen van groot belang. Preventie van verstoringen in de vorm van
ongevallen, milieu-incidenten, kwaliteitsproblemen of productieverlies is
cruciaal voor een gezonde bedrijfsvoering. Immers, het gaat om het voorkomen van
menselijk leed en verlies van geld en reputatie.
Bedrijven zijn voortdurend op zoek naar verbetering van hun
veiligheidsprestaties. Hoe kunnen wij veiligheid nog beter sturen? Hoe voorkomen
wij overbeveiliging? Staan er daadwerkelijk extra veiligheidsbaten tegenover de
eventuele meerkosten? Veiligheid en betrouwbaarheid van werk of
bedrijfsprocessen vereist integrale aandacht voor de wisselwerking tussen mens,
organisatie en gebruikte technologie.
Duidelijke regels
De veiligheid van productielocaties wordt bepaald door drie hoofdelementen:
de technische installatie, personeel en organisatie en de
(veiligheids)-informatiesystemen. De elementen zijn nauw met elkaar verbonden en
vormen de basis van een veiligheidsbeheersysteem. Mogelijkheden om de
veiligheidsprestaties te verbeteren moeten dan ook worden gezocht op deze drie
vlakken.
Elke onderhoudstaak houdt enig gevaar in, hoe gering ook. Bij taken waar
complexe machines en ingewikkelde processen aan te pas komen, nemen de gevaren
vanzelfsprekend toe. In elke werkomgeving kan door een adequate planning, waar
veiligheid een belangrijk onderdeel van is, de blootstelling aan gevaren echter
tot een minimum worden beperkt.
Een ander zeer belangrijk element binnen een onderhoudsorganisatie zijn
duidelijke werkvoorschriften, veiligheidsprocedures en regels. Zonder deze
instructies zal ieder zijn eigen werkmethode bepalen en soms de verkeerde,
onveilige keuze(s) maken. En alhoewel niemand een ongeval wil veroorzaken of
gewond wil raken, aanvaarden mensen, bewust of onbewust, bepaalde risico’s. Dit
risicogedrag moeten we binnen onze onderhoudsorganisatie te allen tijde trachten
te vermijden. Ongevallen veroorzaken immers leed, kosten veel geld en schaden
het imago. Daarom ook vormt de opleiding en het motiveren van uw medewerkers op
het vlak van veiligheidsbewustwording, een belangrijke factor tot voorkoming van
ongevallen. Het tonen van uw betrokkenheid en uw voorbeeldgedrag, zijn
essentieel voor het motiveren van uw medewerkers. Ook is het van het grootste
belang dat u uw waardering toont aan medewerkers die veilig werken. Managers en
andere supervisors vergeten al te vaak de waarde van dergelijke erkenning en
brengen hun medewerkers alleen in de ‘publiciteit’ wanneer ze betrokken zijn bij
een incident. Tenslotte kunnen we ook stellen: “Meten is Weten.” Het regelmatig
evalueren van de veiligheidsprestaties binnen uw onderhoudsafdeling zal een
positieve invloed hebben op de resultaten. Wees veeleisend voor uzelf en
evalueer regelmatig de prestaties van uw medewerkers, ongeacht hun functie of
plaats van tewerkstelling binnen het bedrijf.
Veiligheid en gezondheid
Een tweetal jaren geleden heeft men in Frankrijk een onderzoek uitgevoerd
naar veiligheid en gezondheid op het werk. Daar kwam men tot de conclusie dat
onderhoudsmensen binnen de industriële sector veel vaker worden blootgesteld aan
ongevallen én beroepsziektes dan andere werknemers. De kans op een beroepsziekte
of ongeval ligt binnen deze categorie acht tot tienmaal hoger dan het
gemiddelde.
Binnen het onderhoud staan de werknemers continu in contact met materiaal.
Bijgevolg worden zij niet enkel blootgesteld aan activiteitsgebonden risico’s,
maar ook aan de specifieke productrisico’s en de gevaren die zijn gekoppeld aan
het gebruikte materiaal en de inherente eigenschappen van de gebruikte
producten. Materialen openen, zegels verbreken met het oog op een nadere
inspectie, defecte of aangetaste onderdelen vervangen of herstellen… Het zijn
slechts enkele van die dagelijkse taken van het onderhoudspersoneel. Het openen
van gesloten circuits impliceert echter vaak ook een verhoogd risico op
blootstelling aan giftige, mutagene of kankerverwekkende producten of stoffen
die worden vrijgegeven door het materiaal.
Globaal gezien doet ongeveer 90% van de ongevallen zich voor op die terreinen
van het bedrijf waar het onderhoud geschiedt. De overige 10% doet zich voor in
de werkplaatsen van de onderhoudsfirma. Wat betreft de oorsprong van de
ongevallen, blijkt dat 77% van de ongevallen met tijdelijke
arbeidsongeschiktheid tot gevolg, te wijten is aan: behandeling (18,7%), manuele
en geassisteerde behandeling (15,7%), uitrusting (10,6%), installaties (9,8%),
voertuigen (8,3%), verklemming van de vingers (8,2%) en gebrekkige collectieve
veiligheidsmiddelen (6,1%). Tijdens het correctief onderhoud wordt ongeveer 50%
van de ongevallen met betrekking tot behandeling geregistreerd. Wat betreft de
uitrusting heeft 47% van de gebeurde ongevallen betrekking op de
slagboormachines.
Binnen de onderhoudssector leiden 76% van de ongevallen met werkverlet tot een
gemiddelde tijdelijke arbeidsongeschiktheid van 29 dagen, terwijl 24% van de
ongevallen leidt tot een gemiddeld werkverlet van 129 dagen. Naargelang van de
industriële sector waarbinnen het ongeval zich voordoet, kunnen aanzienlijke
verschillen worden opgetekend wat betreft de opgemeten ernst en de duur van de
tijdelijke arbeidsongeschiktheid. Zo ligt het gemiddeld aantal dagen tijdelijke
arbeidsongeschiktheid bij ongevallen in de chemische sector op 65 dagen, voor de
raffinaderijen is dit 52 dagen en voor de staalnijverheid 43 dagen. Bij
ongevallen die worden opgetekend in de werkplaatsen van gespecialiseerde
onderhoudsbedrijven bedraagt dit aantal 41 dagen. Binnen drie onderhoudsfuncties
ligt de gemiddelde duurtijd van de tijdelijke arbeidsongeschiktheid nog hoger (+
70 dagen), namelijk buizenfitters, monteurs en elektriciens. Ook de leeftijd van
de betrokken werknemer speelt een rol. Zo bedraagt de gemiddelde duurtijd van
arbeidsongeschiktheid 92 dagen voor de leeftijdscategorie 51-60 jaar.
Wettelijkheid en aansprakelijkheid
Alhoewel er weinig concrete wetten naar onderhoud toe zijn (behalve bij
liftonderhoud), zijn hier toch ook verschillende wettelijke reglementeringen van
toepassing. En daarnaast is er ook nog altijd de aansprakelijkheid. De
aansprakelijkheid komt steeds na het ongeval. Hoe is het kunnen gebeuren en
waarom? Dit is niet altijd eenvoudig verklaarbaar. Ook het onderhoudspersoneel
kan dus aansprakelijk worden gesteld voor beroepsfouten.
Indien we over veiligheid spreken bij onderhoud, moeten verschillende aspecten
geëvalueerd worden. De eerste vraag die moet behandeld worden is, welk
veiligheidsaspect we willen benaderen:
1. de veiligheid van het product zelf;
2. de veiligheid tijdens het onderhoud, waarbij kan uitgegaan worden van de
veiligheid van het onderhoudspersoneel, maar ook van de veiligheid van de
omgeving;
3. de veiligheid van het ‘onderhouden’ product (garandeert het onderhoud
dezelfde veiligheid als het oorspronkelijk product?);
4. de eventuele onveiligheid door geen, onvolledig of onaangepast onderhoud
(geregeld stellen we vast dat, vooral in bedrijven in moeilijkheden, ‘bespaard’
wordt op het onderhoud, soms met dramatische gevolgen).
Al deze verschillende aspecten van veiligheid moeten beoordeeld worden. Het gaat
dus niet enkel over het beschermen van het onderhoudspersoneel, maar ook over
welke invloed het onderhoud heeft op het product en de omgeving
Zoals reeds aangegeven wordt in de wetgeving het aspect onderhoud slechts
uitzonderlijk expliciet behandeld. De basiswetgeving in dit kader is:
1. de wet van 9 februari 1994 betreffende de veiligheid van producten en
diensten, niet alleen wat de nieuwe producten betreft, maar ook
tweedehandsproducten en diensten (bvb. onderhoudsfirma’s);
2. de wet van 4 augustus 1996 betreffende het welzijn van de werknemers bij de
uitvoering van hun werk, wat de veiligheid van het onderhoudspersoneel zelf,
maar ook van het andere personeel betreft.
Hier spelen dus twee basisprincipes:
1. het veiligheidsniveau van het product of de installatie moet na het onderhoud
hetzelfde zijn als van het oorspronkelijk product: (bvb. machines met een
CE-markering vertellen de gebruiker: Ik voldoe aan de veiligheidseisen die zijn
vastgelegd in de machinerichtlijn. Maar bij onderhoud of aanpassingen aan een
machine kan de oorspronkelijke CE-markering vervallen, zeker wanneer de
werkzaamheden niet volgens de richtlijn gebeuren. Onderhoudsmonteurs moeten die
richtlijnen dus goed kennen);
2. voor onderhoudspersoneel gelden dezelfde veiligheidseisen als voor het
personeel dat het product of installatie dagdagelijks bedient.
Uitgaande van deze twee basisprincipes kan (moet) men verschillende aspecten
analyseren zoals: welke zijn de vereisten voor nieuwe machines/installaties? Wat
bij verhuring van producten? Wat indien tijdens een onderhoud blijkt dat het
toestel niet meer hersteld kan worden? Wat indien het onderhoud niet conform is
gebeurd? Enz. Hierbij komt steeds de vraag naar de verantwoordelijkheid. Een
antwoord hierop geven is niet eenvoudig, omdat bij een eventueel ongeval alle
elementen moeten geëvalueerd worden. In de praktijk stellen we vast dat (naast
flagrante gevallen) in de meeste gevallen er een gedeelde verantwoordelijkheid
is tussen bijvoorbeeld de producent van de installatie, de installateur, de
eigenaar, de werkgever (indien die geen eigenaar is), de onderhoudsspecialist,
de gebruiker en eventuele derden. Indien we spreken over verantwoordelijkheden,
kan ook de wet van 25 februari 1991 betreffende de aansprakelijkheid voor
producten met gebreken aan bod komen, waaruit duidelijk blijkt dat ook
producenten aansprakelijk kunnen gesteld worden.
Normen en middelen
De normen zijn zowel de middelen als het doel. De norm binnen een bedrijf is
afhankelijk van hoe goed deze middelen worden aangewend of toegepast. De taak
van de (onderhouds)manager is om er op toe te zien dat de middelen, regels,
procedures en werkmethodes, praktisch toepasbaar zijn, ze verduidelijken naar de
medewerkers en alle medewerkers trainen en opvolgen. Vooral binnen een
maintenance organisatie loopt iedereen een verhoogd risico aangezien er
regelmatig werken worden uitgevoerd die geen standaardwerken zijn. Desondanks
kan door een adequate planning en een goede voorbereiding, in elke werkomgeving,
de blootstelling aan gevaren worden uitgesloten of tot een minimum worden
beperkt.
Om ongevallen te vermijden is het van het grootste belang om zijn medewerkers te
trainen in het gebruik van machines en gereedschappen maar ook regels en
procedures. Een veel voorkomende fout is de éénmalige training zonder herhaling
of opfrissing, waardoor na verloop van tijd de medewerkers hun eigen
werkmethodes of toepassing van procedures gaan ontwikkelen, die niet altijd de
veiligste zijn en die vervolgens door andere of nieuwe medewerkers worden
overgenomen. Medewerkers die actief betrokken worden, zullen een sterkere
motivatie ontwikkelen dan diegene die zich niet betrokken voelen. Mensen kan men
niet motiveren, mensen moeten zichzelf motiveren. De motivatie van uw
medewerkers is afhankelijk van de manier waarop u hen benadert of behandelt. De
positieve benadering en erkenning en waardering zijn sterke elementen om
medewerkers te motiveren. Het is een systeem dat bij de juiste toepassing de
veiligheidsresultaten binnen een bedrijf of afdeling vrij snel kan verbeteren.
De veiligheidsprestaties van een organisatie komen overeen met wat men
demonstreert te willen bereiken.
Hubert Lahaut
Entretien & sécurité
L’affaire de tous
Pour toute entreprise, le déroulement des processus en toute sécurité et en
toute confiance est très important. La prévention des perturbations sous forme
d’accidents, d’incidents environnementaux, de problèmes de qualité ou de perte
de production est cruciale dans une politique d’entreprise saine. Il s’agit, en
effet, de prévenir la douleur humaine et la perte d’argent et de sa réputation.
Les entreprises sont constamment à la recherche de leurs performances en matière
de sécurité. Comment pouvons-nous encore mieux gérer la sécurité ? Comme éviter
la surprotection ? Y a-t-il effectivement des avantages supplémentaires en
matière de sécurité en échange de frais supplémentaires ? Sécurité et
crédibilité au niveau du travail ou des processus de production demandent une
attention intégrale pour l’interaction entre l’homme, l’organisation et la
technologie utilisée.
Règles claires
La sécurité des espaces de production est déterminée par trois éléments
principaux : l’installation technique, le personnel et l’organisation et les
systèmes d’information (de sécurité). Ces éléments sont très liés entre eux et
ils forment la base d’un système de gestion de sécurité. Les possibilités pour
améliorer les performances sécuritaires se trouvent, en fait, à trois niveaux.
Chaque opération d’entretien comprend quelques dangers, si minimes soient-ils.
Pour des opérations avec des machines complexes et des processus compliqués, les
dangers sont, évidemment, plus grands. Dans chaque environnement de travail, un
planning adéquat, dont la sécurité forme un élément important, peut permettre de
réduire au minimum l’exposition aux dangers.
Un autre élément important au sein de l’organisation de l’entretien sont des
directives de travail, des procédures de sécurité et des règles claires et
précises. Sans ces instructions, chacun déterminera sa propre méthode de travail
et fera parfois le(s) mauvais choix, non sécurisé. Bien que personne ne veuille
provoquer un accident ou être blessé, les hommes prennent, consciemment ou non,
certains risques. Nous devons à tout moment éviter ce comportement de
‘casse-cou’ au sein de l’organisation de l’entretien. Les accidents font mal,
coûtent de l’argent, parfois beaucoup, et nuisent à la réputation. C’est
pourquoi, la formation et la motivation des collaborateurs en matière de prise
de conscience est un facteur important pour éviter les accidents. Votre
implication et votre comportement exemplaires sont essentiels pour motiver vos
collaborateurs. Il est aussi très important de manifester votre appréciation à
ceux qui travaillent en sécurité. La direction et les autres superviseurs
oublient parfois trop souvent la valeur d’une telle reconnaissance et ils ne
mettent leurs collaborateurs sous les projecteurs que lorsqu’ils sont impliqués
dans un incident.
Enfin, nous pouvons aussi dire que «Mesurer c’est Savoir». Une évaluation
régulière des performances de sécurité au sein de votre département d’entretien
aura aussi un effet positif sur les résultats. Soyez exigeant pour vous-même et
évaluez régulièrement les performances de vos collaborateurs, quelle que soit
leur fonction ou leur place au sein de l’entreprise.
Sécurité et santé
Il y a deux ans environ, une étude a été effectuée en France sur la sécurité
et la santé sur le lieu de travail. On est arrivé à la conclusion que le
personnel d’entretien dans le secteur industriel est plus fréquemment exposé aux
accidents et aux maladies professionnelles que les autres travailleurs. Le
risque de maladie professionnelle ou d’accident est, dans cette catégorie, de
huit à dix fois supérieure que la moyenne.
Lors des entretiens, le personnel est en contact permanent avec des machines.
Par conséquent, il est non seulement exposé aux risques liés à ses activités,
mais aussi aux dangers spécifiques liés au produit et au matériel utilisé ainsi
qu’aux propriétés inhérentes aux produits utilisés. Ouvrir des machines, lever
des scellés pour une inspection approfondie, remplacer des pièces défectueuses
ou abîmées ou les réparer… Ce ne sont que quelques unes des tâches quotidiennes
du personnel d’entretien. L’ouverture de circuits fermés implique souvent aussi
un risque plus élevé d’exposition à des produits toxiques, mutagènes ou
cancérigènes ou à des substances libérées par le matériel.
Globalement, 90% des accidents se produisent sur les terrains de l’entreprise où
a lieu l’entretien. Les autres 10% se produisent dans les ateliers des sociétés
d’entretien. En ce qui concerne l’origine des accidents, il apparaît que 77% des
accidents, avec incapacité de travail temporaire, sont dus : aux manipulations
(18,7%), aux manipulations manuelles et assistées (15,7%), aux équipements
(10,6%), aux installations (9,8%), aux véhicules (8,3%), au coincement des
doigts (8,2%) et aux équipements de sécurité collectifs défectueux (6,1%).
Durant un entretien correctif, on enregistre près de 50% des accidents liés aux
manipulations. En ce qui concerne les équipements, 47% des accidents ont lieu
avec des foreuses à percussion. Au sein du secteur de l’entretien, 76% des
accidents avec incapacité de travail entraînent un arrêt temporaire moyen de 29
jours, tandis que 24% des accidents entraînent un arrêt de travail de 129 jours,
en moyenne. Selon le secteur industriel dans lequel l’accident a lieu, on
constate des différences considérables en fait de gravité et de durée de
l’incapacité de travail temporaire. Le nombre de jours moyens d’incapacité de
travail temporaire dans le secteur chimique est de 65, dans les raffineries, de
52 et dans l’industrie métallurgique de 43. Parmi les accidents enregistrés dans
les ateliers d’entreprises de maintenance spécialisées, ce nombre est de 41
jours. Dans les trois fonctions d’entretien, plombiers, monteurs et
électriciens, la durée moyenne d’incapacité de travail est encore plus élevée
(+70 jours). L’âge des personnes impliquées joue aussi un rôle. La durée moyenne
d’incapacité de travail est de 92 jours pour la catégorie d’âge 51-60 ans.
Législation et responsabilités
Bien qu’il n’existe peu de lois concrètes pour le secteur de l’entretien (à
l’exception de l’entretien des ascenseurs), plusieurs réglementations légales
sont applicables. Par ailleurs, il y aussi toujours la responsabilité. Celle-ci
vient toujours après l’accident. Comment cela a-t-il pu se produire et
pourquoi ? Il n’est pas toujours facile d’expliquer. Le personnel d’entretien
peut donc être responsable pour des erreurs professionnelles. Lorsque nous
parlons de sécurité dans la maintenance, plusieurs aspects doivent être évalués.
La première question est, quel aspect de la sécurité voulons-nous aborder :
§ La sécurité du produit ;
§ La sécurité durant l’entretien, partant de la sécurité du personnel, mais
aussi de la sécurité de l’environnement ;
§ La sécurité du produit à ‘entretenir’ (l’entretien garantit-il la même
sécurité que le produit original ?) ;
§ L’insécurité éventuelle par l’absence d’entretien ou un entretien incomplet ou
inadapté (régulièrement, nous constatons que, surtout dans les entreprises en
difficultés, on fait des ‘économies’ sur l’entretien, avec parfois, des
conséquences dramatiques).
Ces différents aspects de la sécurité doivent être appréciés. Il ne s’agit donc
plus seulement de la protection du personnel d’entretien, mais aussi de
l’influence de l’entretien sur le produit et l’environnement.
Comme nous l’avons déjà dit, la législation n’aborde qu’exceptionnellement
l’aspect entretien de manière explicite. La législation de base dans ce cadre
est :
§ La loi du 9 février 1994 relative à la sécurité des produits et services, non
seulement en ce qui concerne les produits neufs, mais aussi les produits
d’occasion et les services (p.ex. sociétés d’entretien) ;
§ La loi du 4 août 1996, relative au bien-être des travailleurs dans l’exécution
de leur travail, en ce qui concerne la sécurité du personnel d’entretien, mais
aussi des autres personnes.
Deux principes de base :
§ Le niveau de sécurité du produit ou de l’installation doit être le même après
l’entretien que celui du produit original : (p.ex. des machines marquées CE
expliquent à l’utilisateur : Je réponds aux exigences en matière de sécurité
définies dans la directive machines. Mais en cas d’entretien ou d’adaptations
d’une machine, le marquage CE peut être échu, certainement lorsque les travaux
n’ont pas été effectués selon la directive. Les monteurs de l’entretien doivent
donc bien connaître ces directives) ;
§ Le personnel d’entretien, est soumis aux mêmes exigences de sécurité que le
personnel qui utilise le produit ou l’installation quotidiennement.
Partant de ces deux principes de base, il faut analyser les différents aspects :
quelles sont les exigences pour une nouvelle machine/installation ? Que se
passe-t-il en cas de location de produits ? Que se passe-t-il si, durant un
entretien, il apparaît que l’appareil ne peut plus être réparé ? Que se
passe-t-il lorsqu’un entretien n’a pas été fait correctement ? Etc. Puis se pose
toujours la question de responsabilité. Il n’est pas facile de donner une
réponse, parce qu’en cas d’accident, il faut évaluer tous les éléments. En
pratique, nous constatons (outre des cas flagrants) que dans la plupart des cas,
la responsabilité est partagée entre, par exemple, le fabricant de
l’installation, l’installateur, le propriétaire, l’employeur (s’il n’est pas le
propriétaire), le spécialiste en entretien, l’utilisateur et éventuellement des
tiers. Lorsque nous parlons de responsabilités, la loi du 25 février 1991
concernant la responsabilité pour des produits avec des défauts peut également
être invoquée, selon laquelle il apparaît clairement que les producteurs peuvent
être responsables.
Normes et moyens
Les normes sont aussi bien les moyens que l’objectif. La norme au sein d’une
entreprise dépend de la façon dont les moyens sont utilisés ou appliqués. La
tâche du responsable (de l’entretien) est de veiller à ce que les moyens, les
règles, les procédures et les méthodes de travail soient applicables en
pratique, de les expliquer aux travailleurs et de former et de suivre tous les
collaborateurs. Surtout, au sein de l’organisation de la maintenance, tout le
monde court un risque plus élevé, puisque, régulièrement, des travaux qui ne
sont pas standard sont effectués. Toutefois, un planning adéquat et une bonne
préparation peuvent permettre d’éviter l’exposition aux dangers ou les réduire
au minimum, dans toutes les conditions de travail.
Pour éviter des accidents il est particulièrement important de former ses
collaborateurs à l’utilisation des machines et des outils mais aussi à suivre
des règles et des procédures. Un erreur fréquente est la formation unique, sans
répétition ou rafraîchissement, ce qui fait qu’au bout d’un certain temps, les
collaborateurs développent leurs propres méthodes de travail ou applications de
procédures, qui ne sont pas toujours les plus sûres et qui sont ensuite reprises
par d’autres ou de nouveaux collaborateurs. Les collaborateurs qui sont
activement impliqués seront plus motivés que ceux qui ne se sentent pas
impliqués. On ne peut pas motiver les personnes, elles doivent se motiver
elles-mêmes. La motivation de vos collaborateurs dépend aussi de la manière dont
vous les approchez ou dont vous les traitez. Une approche positive, la
reconnaissance et l’appréciation sont des éléments forts pour motiver des
collaborateurs. C’est un système qui, s’il est bien appliqué, peut améliorer
rapidement les résultats de sécurité au sein de l’entreprise ou du département.
Les performances de sécurité d’une organisation correspondent à vouloir
atteindre ce que l’on démontre. <<
Hubert Lahaut
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