Veiligheid voor mens en machine
Kostenverhoging of zinvolle investering?

version française

Het gebeurt wel vaker dat veiligheid en werkcomfort niet hand in hand gaan. Getuige hiervan zijn de talrijke arbeidsongevallen omdat personeelsleden de veiligheidscomponenten hebben uitgeschakeld. Procedures en strafmaatregelen blijken soms onvoldoende om die houding te veranderen.

De enige doeltreffende oplossing ligt in inherente veiligheidssystemen die de gebruikers tegen onveilig gedrag beschermen. Hiertoe lanceerde de Europese Commissie in 1996 de beruchte ‘Machinerichtlijn’. Ondanks het feit dat we nu al enkele jaren verder zijn, blijken er nog talrijke non-conforme systemen op de markt te circuleren. Reden? Complexe reglementeringen die niet altijd duidelijk zijn, onvoldoende controle én natuurlijk de extra investeringen om de machines aan te passen.
Vandaag vereist de Europese Commissie dat elk bedrijf een beleid hanteert dat de productie- en arbeidsveiligheid waarborgt. Op het eerste zicht een logische verwachting, ware het niet dat de talrijke normen en richtlijnen niet altijd even gemakkelijk implementeerbaar zijn. Het schoentje wringt vooral bij oudere machines omdat het niet altijd eenvoudig is deze aan te passen (onderdelen niet meer verkrijgbaar, fabrikant bestaat niet meer, machine compleet omgebouwd, enz.), en soms is het sop de kool niet waard en vraagt een aanpassing dergelijke grote investering dat het soms goedkoper is een nieuwe machine aan te schaffen.
Ook aangepaste systemen (verhoogde productiecapaciteit, verbeterde bediening, enz.) ontsnappen de dans niet. Hier ligt het probleem vooral in het feit dat de eigenaar/gebruiker de benodigde veiligheidsvoorzieningen zelf moet voorzien. Bovendien weten veel bedrijven, door de hoeveelheid aan aanbevelingen en uitzonderingen, niet meer wat kan, mag of niet mag.

De basis voor veiligheid
Het begon allemaal met de EG-machinerichtlijn 89/336/EEG die op 1 januari 1996 in voege kwam. Zo vereist deze dat ‘alle’ machines (uitgezonderd de opsomming in artikel 1 lid 3, die vallen onder aparte richtlijnen die veelal nog zwaardere eisen met betrekking tot veiligheid stellen) die binnen de Europese Economische Ruimte (EU en EVA), en ook Noorwegen, Ijsland en Zwitserland worden verhandeld/in gebruik gesteld, voorzien worden van een CE-markering.
De machinerichtlijn maakt onderscheid tussen ‘gevaarlijke’ en ‘minder gevaarlijke’ machines. In de meeste gevallen (+/- 95%) behoort een machine tot de ‘minder gevaarlijke’ groep, waarbij de veiligheids- en gezondheidsrisico’s niet al te groot zijn. Hierbij kan de fabrikant de CE-markering geheel zelfstandig aanbrengen en de bijhorende IIA-verklaring (verklaring van overeenstemming opgesteld in de taal van de gebruiker) opstellen. Van machines en veiligheidscomponenten met een verhoogd risico, de zogenaamde ‘gevaarlijke’ groep, geeft de machinerichtlijn een opsomming Voor dergelijke machine is ‘zelfcertificering’ niet voldoende en moet te allen tijd contact worden gezocht met een zogenaamde ‘Notified Body’ of ‘Aangestelde Instantie’. Afhankelijk van het al dan niet beschikbaar zijn van de geharmoniseerde Europese normen moet de machine ook nog een EG-Typeonderzoek ondergaan.

De heilige drievuldigheid
Sommigen menen nog steeds dat het CE-label een kenmerk is zoals Cebec, Kemakeur, VDE, enz. Dit is een hardnekkig misverstand. Het CE-label zegt niets over de kwaliteit van een product. Het duidt alleen aan dat aan de wettelijke eisen is voldaan. De machinerichtlijn is dus wel degelijk een Europese wet en dus verplicht! De technische specificaties zijn/worden vastgelegd in EN-normen. Wie echter met Europese richtlijnen bezig is heeft spoedig te maken met de begrippen ‘richtlijnen’ en ‘normen’. Wat is het verschil tussen beide? Een richtlijn geeft een algemeen kader weer en een norm beschrijft de praktische uitvoeringen voor deze richtlijn. Zo staat in een norm beschreven met welke testspanningen een keuring moet gebeuren, hoe lang een test moet duren, enz.
Vandaag de dag wordt ‘productveiligheid’ door drie Europese richtlijnen gedekt: de machine- de laagspanning- en de EMC-richtlijn. Deze schrijven voor dat de producent bij het ontwerp en de fabricage de specifieke reglementeringen in acht moet nemen. De term ‘producent’ moet ruim worden geïnterpreteerd. Het kan de daadwerkelijke fabrikant van het product zijn, maar ook de invoerder kan onder de bepaling vallen. Zelfs de eigenaar van de machine valt niet uit de boot. Wanneer hij zijn machines op één of andere manier aanpast dient hij eveneens aan de richtlijnen inzake productveiligheid te voldoen. Alles in detail hier gaan beschrijven zou ons te ver brengen, zodat wij ons hier houden aan een summier overzicht. Een volledig overzicht is op eenvoudige aanvraag te verkrijgen bij de bevoegde Belgische instanties of bij de Europese Commissie.
Vooral de EMC-richtlijn (Elektro-Magnetische-Compatibiliteit) deed veel stof opwaaien, en terecht. Een schoolvoorbeeld van een EMC-storing is de brommer die een radiotoestel stoort. De veroorzaakte hinder is uit de wereld geholpen wanneer ofwel de brommer niet uitzend, ofwel de radio terdege is afgeschermd. Beide problemen tegelijk aanpakken is natuurlijk het beste en het is dat wat de richtlijn beoogt.
Een andere richtlijn die gekoppeld is aan het CE-label is de machinerichtlijn. Deze gaat voornamelijk over bewegende onderdelen die een gevaar voor de gebruiker kunnen vormen. De laagspanningsrichtlijn tenslotte omvat onder meer een aantal elektrische testen zoals: aardleidingstest, isolatietest, doorslagspanningstest, restspanningstest, functionele test, enz. Het spreekt voor zich dat vooral elektronische apparatuur hieraan onderworpen is.

In concreto
Door dit alles is er meer aandacht gekomen voor veiligheidsmateriaal en is aan aanbodszijde de technologie beginnen evolueren. Een praktisch voorbeeld is het automatisch uitschakelen van een machine bij anomalieën (uitval of storing aan de sturing, het openen van een veiligheidshek, enz.). Hiervoor werden vroeger vaste bekabelingen en afschakelmechanismen, gebaseerd op veiligheidsrelais, toegepast. Maar vandaag worden deze steeds vaker door een veiligheids-PLC vervangen. Deze kan immers complexere situaties aan én gemakkelijker op nieuwe noden worden afgestemd. Andere voorbeelden zijn ook de veiligheidsbussen. Van deze laatste verwacht men een grotere betrouwbaarheid dan van een supervisiesysteem of van een veldbus tussen instrumentatie en operatorcontrole. Wil men daarom in dergelijke veiligheidscircuits moderne technologie zoals veldbussen introduceren, dan moet deze ‘foutbestendig’ zijn. Het uitvallen of falen van componenten mag nooit leiden tot het niet detecteren van een veiligheidsprobleem, het in gevaar brengen van de mens en/of de installatie. Daarom ook kan een normale machine- of processturing (een klassieke veldbus) niet worden ingezet in veiligheidscircuits.
De nieuwe veiligheidsveldbussen kunnen worden gezien als een gedistribueerde veiligheids-PLC met ‘in the field’ veldstations met specifieke ingang-, uitgang- en gecombineerde I/O modules. Deze modules bevatten naast de I/O-functionaliteiten en de veilige datatransfer ook bijkomende hulpfuncties. Zo verzorgen uitgangsmodules ook de energietoevoer naar beveiligingsmodules zoals vergrendelingsmagneten van deursloten. Omdat de veldstations de gepaste bussignalen genereren kan men op het netwerk alle gangbare sensoren en actoren aansluiten.

Veilige installaties vereisen inspecties
Bij veiligheidsinspectie van een installatie in een gebouw of productieplaats, zal meestal de conclusie luiden dat door de gevorderde leeftijd het geheel onoverzichtelijk is geworden. Dit houdt automatisch in dat het niet eenvoudig is om een betrouwbare uitspraak te doen over de veiligheid van een installatie. De voor de veiligheid verantwoordelijke medewerker zal zich moeten verdiepen in de installatietekeningen om het vereiste inzicht te krijgen. Dit houdt vaak in dat deze tekeningen vernieuwd moeten worden. Bestaande tekeningen zijn vaak niet meer up-to-date. Na het in kaart brengen van de installatie zullen enkele veiligheidsmetingen moeten worden verricht. De belangrijkste veiligheidsmetingen in bijvoorbeeld een laagspanningsinstallatie zijn: isolatieweerstand, weerstand beschermingsleiding, aardcircuitweerstand, aardingsweerstand, soortgelijke grondweerstand, aardlekschakelaarstest, draaiveldrichting en aanraakspanning. De metingen zijn erop gericht om te voorkomen dat aanraakspanningen hoger dan 50Vac gedurende meer dan 300 msec voor kunnen komen. Dit zijn namelijk de waarden die een mens, zonder lichamelijk letsel op te lopen, kan verdragen.

Plussen en minnen
Het invoeren van dit soort richtlijnen gaat onvermijdelijk gepaard met de nodige inspanningen en kosten. In deze tijd van het streven naar een steeds hogere levensstandaard dreigen we soms meer bezig te zijn met zaken als veiligheid, gezondheid en milieu. Vanwege het gebrek aan tijd en expertise wordt het ontwikkelen en uitvoeren van dit soort werkzaamheden steeds meer uitbesteed aan hiervoor gespecialiseerde dienstverleners. Dat hiervoor een prijs betaald moet worden is duidelijk. Maar u krijgt er (of zou het moeten krijgen) ook iets voor terug:
§ hogere bewustwording van de werknemer ten aanzien van veiligheid, gezondheid en welzijn door directe betrokkenheid bij de verbetering van de werksituatie;
§ hogere bedrijfszekerheid door verbetering van het onderhoud;
§ lager ziekteverzuim door een veiligere en gezondere werkplek;
§ optimalisatie van het onderwerp van machines en productielijnen door verbeterde inzichten als gevolg van het beoordelen en evalueren van de (mogelijke) risico’s.
Aan de arbeidswetgeving moeten we allemaal voldoen, dat is duidelijk. En voor veiligheid, gezondheid en milieu hebben we best veel over, maar de kostprijs van ons product moet wel aanvaardbaar blijven. Wanneer we echter kijken naar de revenuen, dan kunnen de noodzakelijke investeringen, financieel gezien, wel eens uitermate zinvol blijken te zijn. Wat zijn immers de indirecte kosten van een gemiddeld ongeval met schade en/of letsel, zonder van het menselijk leed te spreken? <<
Hubert Lahaut

Kader:
Hernieuwde hygiëne
De richtlijnen van de European Hygienic Equipment Design Group (EHEDG) krijgen steeds meer aandacht in de voedingsindustrie, en meer en meer fabrikanten van voedingsmachines pakken uit met het argument: “Doorstond de EHEDG-test” of “Beantwoordt aan de eisen van EHEDG”. Het doel is om de hygiëne tijdens de verwerking en de verpakking van voeding te bevorderen.
Deze instelling is een onafhankelijke groep van voedingsmiddelenbedrijven, apparatenbouwers, onderzoeksinstellingen en overheidsinstanties, die richtlijnen uitwerkt om de hygiëne in de voedingsindustrie te verbeteren. Daarmee komt de groep tegemoet aan bedrijven die wachten op het verschijnen van de normen van het Comité Européen de Normalisation (CEN). Het CEN werkt momenteel aan 42 projecten voor normen in verband met veiligheid en hygiëne van machines voor de voedingsindustrie. Daarbij worden de Europese richtlijnen over machines en HACCP (Hazard Analysis Critical Control Points) concreert ingevuld. Van de 42 projecten zijn er tot nu toe echter nog maar enkele goedgekeurd. Daarom wilde de EHEDG sneller werk maken van standaards, in de vorm van eigen richtlijnen. In totaal heeft EHEDG reeds 18 richtlijnen gepubliceerd: “Guidelines and Test Methods fot the Safe and Hygienic Processing of Foods”. Ze handelen over microbiële veilige continu-pasteurisatie van vloeibaar voedsel, over methoden om de kwaliteit van het ‘in-place’ schoonmaken van machines te beoordelen, over ‘in-line’ steriliseerbaarheid en over hygiëne en design van toestellen, pompen en kleppen. Ze geven aanwijzingen over onder meer de oppervlakteafwerkingen, ‘drainability’ en de afwerking van lassen. Deze richtlijnen spelen in op het ontwerp en de bouw van machines.
Samen met EFFoST (European Federation of Food Science and Technology) had EHEDG in 1998 het plan opgevat om een programma te ontwikkelen om het aantal voedselvergiftigingen drastisch te doen dalen. Er zou een vermindering nagestreefd worden met 90% (een factor 10!) in 10 jaar tijd. België schittert voorlopig door afwezigheid bij de EHEDG. Slechts een miniem aantal bedrijven hebben een deelnemer met een Belgisch adres. De wetenschappelijke instituten zitten in landen als Denemarken, Engeland, Frankrijk, Nederland en Zweden. <<

Sécurité pour l’homme et la machine
Un facteur augmentant les coûts ou un investissement judicieux?

Il arrive assez fréquemment que sécurité et confort sur le lieu de travail ne fassent pas bon ménage. Témoin, les nombreux accidents du travail, parce que le personnel a déconnecté les composants de sécurité. Les procédures et mesures disciplinaires semblent parfois insuffisantes pour changer ce comportement. La seule solution efficace réside dans les systèmes de sécurité inhérents qui protègent les utilisateurs d’un comportement dangereux. Pour cela, la Commission européenne a lancé la fameuse «Directive Machines» en 1996.

Malgré le fait que quelques années ont passé, il semble bien qu’il y ait encore de nombreux systèmes non conformes sur le marché. Raison? Les réglementations complexes qui ne sont pas toujours claires, des contrôles insuffisants et évidemment les investissements supplémentaires pour adapter les machines.
Aujourd’hui, la Commission européenne exige que chaque entreprise mène une politique qui garantit la sécurité de la production et du travail. A première vue, une attente logique, n’était pas le fait que les nombreuses normes et directives ne s’implémentent pas toujours aussi facilement. Le bât blesse surtout sur les machines plus anciennes, parce qu’il n’est pas toujours simple de les adapter (les pièces n’existent plus, le fabricant a disparu, la machine a été entièrement transformée, etc.), et parfois cela n’en vaut plus la peine et une adaptation demande un tel investissement qu’il serait parfois plus intéressant d’en acheter une nouvelle. Même les systèmes adaptés (augmentation de la capacité de production, amélioration des commandes, etc.) n’échappent pas aux règles. Dans ce cas, le problème réside surtout dans le fait que le propriétaire/utilisateur doit prévoir lui-même les systèmes de sécurité nécessaires. En outre, de nombreuses entreprises ne savent plus ce qui peut, ce qui est autorisé ou ce qui est interdit, suite au nombre de recommandations et d’exceptions.

La base de la sécurité
Tout a commencé par la directive machines CE 89/336/CEE entrée en vigueur le 1 janvier 1996. Celle-ci implique que ‘toutes’ les machines (à l’exception de celles énumérées à l’article 1, membre 3, qui tombent sous des directives séparées, qui posent très souvent encore des exigences plus strictes en matière de sécurité) commercialisées/mises en service dans l’Espace Economique Européen (UE et EVA), ainsi qu’en Norvège, Islande et Suisse, soient nanti du marquage CE.
La directive machines distingue les machines ‘dangereuses’ et les ‘moins dangereuses’. Dans la plupart des cas (+ 95%), une machine appartient au groupe des ‘moins dangereuses’ lorsque les risques pour la sécurité et la santé sont moins importants. Dans ce cas, le fabricant peut apposer lui-même, de manière tout à fait indépendante, le marquage CE et rédiger la déclaration IIA qui l’accompagne (déclaration rédigée en conformité dans la langue de l’utilisateur). Pour les machines et les composants de sécurité aux risques plus élevés, le groupe de machines ‘dangereuses’, la directive machines les énumère. Pour ces machines ‘l’autocertification’ ne suffit pas, et il faut toujours chercher à contacter un «Notified Body’ ou ‘Organisme agréé’. Selon que les normes européennes harmonisées sont disponibles ou non, la machine doit encore subir un contrôle CE sur le type.

La sainte trinité
Certains croient toujours que le label CE est un label de certification comme Cebec, Kemkeur, VDE, etc. C’est un gros malentendu. Le label CE ne dit rien sur la qualité d’un produit. Il indique simplement qu’il répond aux exigences légales. La directive machines est effectivement une loi européenne et donc obligatoire. Les spécifications techniques sont définies en normes EN. Ceux qui se penchent sur les directives européennes, rencontrent très rapidement les notions de ‘directives’ et ‘normes’. Quelle est la différence entre les deux? Une directive donne un cadre général et une norme décrit les exécutions pratiques de cette directive. Dans une norme on décrit à quelle tension d’essai un contrôle doit être effectué, combien de temps le test doit durer, etc.
Aujourd’hui, la ‘sécurité du produit’ est couverte par trois directives européennes: la directive machines, la directive basse tension et la directive CEM. Celles-ci prescrivent que lors de la conception et de la fabrication, le producteur doit respecter les réglementations spécifiques. Le terme ‘producteur’ doit être interprété au sens large. Il peut s’agir, en effet, du fabricant du produit, mais l’importateur peut également tomber sous cette définition. Même le propriétaire de la machine peut être mis sur la touche. Lorsqu’il adapte ses machines de l’une ou de l’autre manière, il doit également répondre aux directives en matière de sécurité du produit. Cela nous mènerait trop loin de tout détailler dans cet article, si bien que nous allons nous en tenir à un résumé sommaire. Il est possible d’avoir un aperçu complet en le demandant aux instances belges compétentes ou à la Commission européenne.
Surtout la directive CEM (Compatibilité Electro Magnétique) a fait couler beaucoup d’encre, avec quelques raisons. Un exemple scolaire de panne CEM est la mobylette qui perturbe la radio. Le dérangement cesse soit lorsque le moteur de la mobylette ne tourne pas, soit en protégeant la radio. La meilleure solution est évidemment d’attaquer les deux problèmes et c’est ce que la directive souhaite.
Une autre directive liée au label CE est la directive machines. Celle-ci concerne essentiellement les éléments mobiles qui peuvent représenter un danger pour l’utilisateur.
La directive basse tension, enfin, comprend notamment certains tests électriques, comme le test de la conduction à la terre, le test d’isolation, le test de tension de claquage, test de tension résiduelle, test fonctionnel, etc. Il va de soi que ce sont surtout les appareils électroniques qui sont concernés.

Concrètement
Suite à toutes réglementations, l’attention pour le matériel de sécurité est accrue et du côté de l’offre, la technologie a commencé à évoluer. Un exemple pratique est la coupure automatique d’une machine en cas d’anomalies (coupure ou panne à la commande, ouverture d’une grille de sécurité, etc). Autrefois, on utilisait des câblages fixes et des mécanismes de coupure, basés sur les relais de sécurité. Aujourd’hui, ils sont de plus en plus souvent remplacés par un PLC de sécurité. Celui-ci résiste à des situations plus complexes et il peut également être réglé pour d’autres besoins. D’autres exemples sont les bus de sécurité. De ces derniers, on attend plus de fiabilité que d’un système de supervision ou d’un bus de terrain entre l’instrumentation et le contrôle de l’opérateur. Si on souhaite introduire la technologie moderne dans de tels circuits de sécurité, il doit ‘résister aux erreurs’. La coupure ou la défaillance des composants ne peut jamais empêcher de détecter un problème de sécurité, la mise en danger de l’homme et/ou de l’installation. C’est pourquoi une machine ou commande de processus (bus de terrain classique) normale ne peut être intégrée dans des circuits de sécurité.
Les nouveaux bus de terrain de sécurité peuvent être considérés comme un PLC de sécurité avec «sur le terrain» des stations avec des modules d’entrée, de sortie et combiné I/O spécifiques. Ces modules comprennent, outre les fonctionnalités I/O et le transfert de données sécurisé, des fonctions d’aide supplémentaires. Les modules de sortie assurent l’arrivée énergétique aux modules de sécurité comme les aimants de verrouillage de serrures. Comme les stations de terrain génèrent les signaux adéquats, on peut raccorder tous les capteurs et acteurs courants au réseau.

Des installations sûres demandent des inspections
En cas d’inspection de sécurité des installations dans un bâtiment ou un atelier, la conclusion sera très souvent qu’en raison de l’âge avancé, l’ensemble est confus. Cela implique automatiquement qu’il n’est pas simple de se prononcer de manière fiable sur la sécurité d’une installation. Le collaborateur responsable de la sécurité devra se pencher davantage sur les croquis des installations afin d’avoir une vue plus claire. Cela implique souvent que ces croquis doivent être renouvelés. Les dessins existants ne sont souvent plus à jour. Après avoir mis l’installation en carte, il faudra effectuer quelques mesures de sécurité. Les mesures de sécurité principales dans une installation basse tension sont: la résistance à l’isolation, la résistance à la conduction, la résistance du circuit à la terre, la résistance de la prise de terre, la résistance analogue du sol, le test de disjoncteur de fuite à la terre (différentiel), direction du champ magnétique rotatif et tension de contact. Les mesures sont destinées à éviter que les tensions de contact supérieures à 50 Vac puissent se présenter durant plus de 300 msec. Il s’agit de valeurs que l’homme peut supporter sans courir de dangers de lésions corporelles.

Plus et moins
L’introduction de ce type de directives va inévitablement de pair avec des efforts et des coûts. A cette époque où tout le monde vise un niveau de vie plus élevé, nous nous occupons parfois plus de sécurité, de santé et d’environnement. En raison du manque de temps et d’expérience, le développement et l’exécution de ce type de travaux est de plus en plus confié à des prestataires de service spécialisés. Il est clair qu’il faut payer un prix pour ces services. Mais vous avez (ou vous devriez recevoir) quelque chose en échange :
§ prise de conscience accrue de l’employeur à l’encontre de la sécurité, de la santé et du bien-être par son implication directe dans l’amélioration des conditions de travail;
§ plus de sécurité pour l’entreprise, par l’amélioration de l’entretien;
§ moins d’absentéisme, parce que les gens travaillent dans un endroit plus sûr et plus salubre;
§ optimalisation des machines et lignes de production grâce à l’amélioration de l’angle de vision, suite à l’appréciation et à l’évaluation des risques (possibles).
Nous devons tous nous conformer à la législation sur le travail, c’est clair. Nous nous inquiétons pour la sécurité, la santé et l’environnement, mais le coût de notre produit doit rester acceptable. Lorsque nous regardons les revenus, les investissements nécessaires pourraient, d’un point de vue financier, avoir beaucoup de sens. Quels sont les frais indirects d’un accident moyen avec dégâts et/ou lésions, sans parler de la douleur humaine? <<
Hubert Lahaut

Cadre:
Hygiène renouvelée
Les directives du European Hygienic Eqipment Design Group (EHEDG) attirent de plus en plus l’attention dans l’industrie alimentaire, et de plus en plus de fabricants de machines alimentaires sortent l’argument: “A résisté au test EHEDG” ou “Répond aux exigences EHEDG”. Le but est d’améliorer l’hygiène durant la transformation et l’emballage de denrées alimentaires.
Cette institution est un groupe indépendant d’entreprises agroalimentaires, de constructeurs de machines, d’institutions de recherche et d’institutions gouvernementales, qui développe des directives afin d’améliorer l’hygiène dans l’industrie alimentaire. Ainsi, le groupe répond aux entreprises qui attendent la parution de normes du Comité Européen de Normalisation (CEN). Actuellement, le CEN travaille sur 42 projets pour élaborer des normes en rapport avec la sécurité et l’hygiène des machines pour l’industrie alimentaire. Pour cela les directives européennes machines et HACCP (Hazard Analysis Critical Control Points) sont suivies concrètement. Des 42 projets, quelques uns seulement ont été approuvés à ce jour. C’est pourquoi l’EHEDG voulait réaliser plus rapidement des standards, sous forme de ses propres directives. Au total, EHEDG a déjà publié 18 directives: «Guidelines and Test Methods for the Safe and Hygienic Processing of Foods”. Elles traitent de la pasteurisation en continu, en toute sécurité microbienne, d’aliments liquides, de méthodes pour juger la qualité du nettoyage ‘in place’ des machines, de la possibilité de stériliser ‘in line’ et de l’hygiène et de l’esthétique des appareils, pompes et valves. Elles donnent des indications notamment sur les finitions des surfaces, le drainage et la finition des soudures. Ces directives visent aussi la conception et la construction de machines. Avec l’EFFoST (European Federation of Food Science and Technology) l’EHEDG projetait déjà en 1998 de développer un programme qui devrait réduire considérablement le nombre d’intoxications alimentaires. Une diminution de 90% serait visée (un facteur 10!) en 10 ans de temps. Provisoirement, la Belgique brillait par son absence au EHEDG. Très peu d’entreprises ont un participant avec une adresse belge. Les instituts scientifiques sont établis dans des pays comme le Danemark, l’Angleterre, la France, les Pays-Bas et la Suède. <<